MRP计算一个成品A，由一个材料B组成，单位用量是1，现在手工开一张生产订单，A数量是100，未领料先入库80个（剩余20也未领料），现在接到一张销售订单，A数量是100，现在去做MRP运算，大家说一下最终计算的A的生产计划是多少？B材料需求是多少？ “净需求=毛需求-预计入库 已分配量-现存量 安全库存““净需求 =毛需求-（现存量 预计入库-已分配量-安全库存）”=毛需求-预计可用库存量“预计可用库存量=现存量 预计入库-已分配量-安全库存”那我们再来看醉猫的问题：针对A产品，毛需求=100（销售订单的量），预计入库=20（手工生产订单上未完成的量，当然这里需要考虑时间和批量的因素，我们暂且忽略），已分配量=0（因为库存中的80个未分配给任何销售订单），现存量=80，安全库存=0根据公式计算得出：A的净需求=100-20 0-80 0=0，当然这里我们假设A产品，在未领料的情况下，可以入库。同样，针对B材料，因为A产品不产生新的需求，所以：毛需求=100（手工生产订单100个A，因为虽然A已入库80个，可未领料），预计入库=0（未有采购入库），已分配量=0（库存为零），现存量=0，安全库存=0，根据公式计算得出：B的净需求=100-0 0-0 0=100，综上：A的净需求为0，B的净需求为100，BOM(物料清单)物料清单(BOM)，又称为产品结构表或产品结构树；在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。在ERP升蓝软件系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件、协作件、易耗品等等与生产有关的物料的统称。BOM作用于计算机识别物料、接受客户定单、编制计划、配套（装配）和领料、加工过程跟踪、采购和外协、成本计算、报价参考、物料追溯、改进产品设计等等。系统可以采用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。Bills of Material的缩写，翻译成中文是“物料清单”或者“产品结构树”。 BOM file是“物料清单文件”，也就是楼主所说的BOM表，一般是一个树状结构图，最上面是根部，下面一层层发散开来。BOM文件的最上层代表的是最终的产成品，下面的一层说明生产一单位这种最终产品需要的原材料或者零部件的种类和数量，再下面的一层说明用来生产上一层所述的原材料或零部件所需要的其他原材料或零部件的种类和数量，由此一层层递推下来。 BOM和inventory record file（库存状态文件）以及master planning schedule(主生产计划)一起决定Material Requirements Planning

        (物料需求计划，即购买物料种类、数量和时间的计划,以确保生产顺利完成)。　　采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。　　BOM是计算机可以识别的产品结构数据文件，也是ERP的主导文件。BOM使系统识别产品结构，也是联系与沟通企业各项业务的纽带。ERP系统中的BOM的种类主要包括5类：缩排式BOM、汇总的BOM、反查用BOM、成本BOM、计划BOM。

        物料清单BOM设计

        1．物料清单的设计方式物料清单包含用料的内容、加工先后顺序、用料数量。所有各工序中的半成品，只要是：

        （1）会进入仓库，需要定期盘点数量；

        （2）需要统计在制中的数量，或者会销售给客户（购买的委外商或供应商也是客户）；

        （3）需要委外加工的、需要进出厂房都应编订料品代号，而料品中只要是：需要计算成本、需要依销售订单或生产计划（生产订单、委外）而备料、应预测其需求量，都应该将料品建立在物料清单中。列入物料清单的各料品，MRP、MPS展开时，都会依各时点而规划其需求量，以及时刚好地供应所需，保证客户销售订单可以准时交货，而不积压库存。未列入物料清单的料品，应该是较不重要、容易进货、单价不高的料品。

        二．物料清单的系统功能 物料清单结构视图 

        1物料清单初次建立时，可依母件料品的结构批量，建立其所有子件料品的使用数量、损耗率等资料。

        2物料清单建立时，可依子件料品设定其有效期间，作为生产订单、委外单用料选择的依据。也为MRP、MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件，皆不予列入考虑。

        3提供物料清单的拷贝功能，当建立相类似成品的物料清单时，可节省资料输入时间。

        4提供全结构料品的整批取代与整批删除作业，以利快速变更所有各项物料清单。

        5使用者可根据实际需要，而选择建立成品的产出率或组成子件料品的损耗率资料。二者可任选其一。

        6提供多阶或单阶方式，依母件查子件的物料清单展开查询，或报表。

        7提供多阶或单阶方式，依子件查母件的物料清单内溯查询，或报表。

        8可以汇总方式，进行物料清单的汇总查询及报表。即不分阶层，而将各阶层同一用料的用料加总，并显示所有用料内容及用料量。

        9依物料清单的内容，考虑其损耗率、使用量，计算每一母件的成本。

        10自动侦查已建立的物料清单，是否有逻辑上的错误。如子件而成为自我母件。

        11可检查物料清单中，所有组成料品是否已存在于料品基本资料中。

        12可建立母件的结构批量，该物料清单所输入的子件用量，是依据一个单位母件，或者百千单位母件的的基准量，子件依此基准量而计算使用量。

        3.BOM的表示方法：单阶式、多阶式、阶列式、汇总式。

        三.物料清单BOM的应用 BOM（物料清单）的概念由来已久，但是，很多企业，特别是中小企业，还没有BOM管理的观念，特别是随着ERP软件使用的深入，BOM的效用得到了极大的发挥，但是，很多企业对此无从入手。　　

        一个简单的BOM表，至少包含以下因素：　　

        1、成品的编号，即我们要生产才产品的编号，这个编号关联到成品的基本信息。　　

        2、零件的编号，即我们要用什么零件来生产这个产品，其也关联到零件的基本信息。　　

        3、零件的用量，即我们要用多少零件来生产这个产品，其是MRP（物料需求计划）计算物料需求时，要用到的数量。　　

        4、零件损耗率，即用一定数量的零件生产产品时，有多少零件会报废，其也会考虑到MRP的运算中去。　　

        5、替代料，即生产这个产品，当零件没有时，还可以用其他什么零件来代替他。　　

        以上因素是一个最简单的BOM所包含的一些必要因素（其他因素因相对简单或者比较复杂，笔者会以专门的文章进行讲述，如BOM版本控制等），接下来，笔者将带领大家，去实际观摩一下，这些因素在ERP实际管理中的巨大效用。　　

        （一)、一个简单的BOM。　　

        笔者将以一个实际产品的例子，给大家描绘物料清单在ERP系统中，是如何发挥效用。　　若某企业专职为各电器公司生产各种插头线，如电视机的插头等，现某一款插头的编号为：FAD001。该产品的BOM信息如下：　　零件1：编号1001用量10克损耗率1%（备注：PVC塑料颗粒）　　零件2：编号1002用量1根损耗率0.1%（备注：电线）　　零件3：编码1003用量3个损耗率0.5%（备注：端子）　　假设现在一客户下了定单，数量为10000个插头，我们看看，此BOM如何在ERP中显现其神奇的妙用。　　

        (二)、BOM在MRP（物料需求计划）中的应用。　　物料需求计划，顾名思义，就是根据相关资料，计算什么时候需要什么物料。笔者这里先不考虑时间因素，而只讲解根据物料清单，物料需求计划中的物料的计划量是如何得来的。根据销售定单的资料，企业安排本月生产10000个插头，不考虑其他的生产计划。　　

        1、不考虑损耗率等其他因素。　　

        在不考虑损耗率的情况下，ERP系统只根据BOM的用量跟生产计划，来考虑需要用什么样的材料，需要多少。　　如根据主生产计划或者企业预测，要生产10000个FAD001插头时，系统会根据此产品的BOM资料，计算出需要的物料数量为：　　零件1001需要数量100000克（备注：ERP系统会根据用户所需要的单位，自动转换）　　零件1002需要数量10000根　　零件1003需要数量30000个四.物料清单BOM的前景  所谓共存时代，就是说，ERP、PDM可以共存于同一信息系统中，信息化提供商可以提供ERP、PDM一体化共存的集成系统，企业的信息化从一开始就可以将ERP、PDM共存于一个信息系统中。企业一定要将ERP与PDM共存考虑与规划。ERP与PDM的信息共存于一个数据库中。　　有人说：PDM的市场前景非常巨大，非常看好，实际上，应该说ERP与PDM一体化的信息系统市场才是最有前景的。　　为什么ERP已经离不开PDM呢?ERP系统自己也有BOM系统，为什么非要从PDM中读取数据才是正确的呢?因为普遍的现实情况是，没有PDM系统的产品数据常常十分混乱。制造业企业的ERP要成功运行当然要依赖准确性一致性达到比较高的产品数据。实际上在实施PDM时，把产品数据管理好，等于给实施ERP打好了数据准备基础。ERP和PDM在数据和功能上都有相当大的重叠。实施PDM也就等于首先实施ERP内部管理产品数据的部分--物料，产品结构，工程变更，可配置产品等等。物料需求计划MRP完全要依靠BOM才能运转。　　独立的PDM肯定要在物料和BOM数据的存储与管理上和ERP发生重复，如果能统一ERP、PDM系统，才能最大限度的减少这种冗余和维护数据一致性。但是统一的ERP/PDM系统，过去，只有国外少数厂商能提供，目前ERP已经与PDM做到完全一体化。　　为什么PDM(ProductDataManagementSystem，即：产品数据管理系统)离不开ERP呢?产品数据管理的最终目的就是为制造管理服务的，如果PDM的数据离开ERP，只能成为美丽花瓶，成为不能结果的花朵。　　数据编码、物料编号必须与ERP统一规则、统一编码，ERP的物料资料与PDM零部件管理必须高度集成与统一管理，、PDM的BOM与ERP产品结构必须高度统一与相互协调，PDM的工艺数据与ERP的工艺管理必须高度一致。　　

        科思构件化ERP平台为企业ERP、PDM共存的大需求提供了可能与技术支持。ERP与PDM的区别与联系过去，PDM和ERP被视为先进制造技术群中涉及企业信息化中，管理信息化与技术管理的两个不同领域。从理论上说，PDM能够集成并管理所有与产品有关的信息和与产品相关的过程。它能帮助企业构造一个适合异构计算机运作环境的集成应用平台，对”粗放型”发展的各种单项计算机辅助技术进行”集约化”管理。ERP则是在MRP-II基础上发展起来的、先进的企业经营管理模式。ERP进一步吸取了现代管理思想，对企业活动中和制造有关的所有资源和过程进行统一的管理，在目标上充分体现对成本的控制、对质量的控制和对客户服务的管理，着眼于企业制造领域准连续的计算机化管理，主要用于生产制造阶段和后勤管理。虽然PDM和ERP在管理重点上有所不同，但是，由于同一产品的形成周期涉及PDM和ERP两个领域，所以，对PDM和ERP进行系统集成研究，对于有效缩短产品形成周期、加速产品从设计领域到制造领域的转化，从而，从根本上促进企业的现代化进程具有十分重要的现实意义。