PDM和ERP是在企业信息化过程中发挥重要作用的系统，随着它们的发展，两者出现了功能上的交叉，当同时维护相同部分数据时就可能出现数据不一致的情况，而且信息无法在两个系统之间相互交流，这些障碍严重制约了信息化的发展。PDM中的产品数据是ERP系统的数据源头，产品数据的不准确，将直接影响ERP实施效果。因此需要实现PDM和ERP集成，打通两大系统之间的壁垒，消除信息孤岛，构建设计生产一体化的管理平台。那么PDM与ERP集成较难的是什么?

        1、关于编码

        首先来说说编码问题。2003 年笔者刚刚入行的时候，到一个企业实施 CAD 系统，这个企业正好启动实施ERP系统，实施ERP系统碰到的首要问题就是编码。企业为此专门花了20万的咨询费，请一个咨询公司做了一套编码体系，然后内部成立了一个6人的编码小组，专门负责编码的实施和推进工作。当时因为要将所有的零部件代号都按照新的编码规则统一重新编码，因此笔者和编码小组的组长有了许多交流的机会。这个企业的物料编码十分复杂，总共有24位，划分成了5段，每段都有不同的含义。但基本规则就是“大类 小类 流水”。编码刚刚在开发部门一实施，技术人员就炸了窝，他们异口同声地反对新的编码，理由只有一条一一看不懂。

        以前零部件的编码是隶属码，看到零部件的代号就知道这个零部件是哪个产品上的，换成了新的编码以后，只知道这个零部件大概是盘类铸铁件，属于哪个产品则无法分辨。不仅开发人员不知道，车间生产人员也不知道，所以经常给技术人员打电话，询问手上的图样到底是哪个产品上的。

        在吵架一般的讨论会上，编码小组的组长说了一句让我至今记忆犹新的话：编码是给电脑看的，不是给人看的!后来他跟我说，实际 ERP 上线以后，ERP 会根据编码告诉你这个零件是属于哪个产品上的，无需人工判断。

        2009 年，德国的肖塔纳教授来华讲学，他的观点更直接：抛弃这种带分类关系的含义码，直接用流水码!肖塔纳给出的直接证据就是，德国很多企业，用了十几年ERP系统，后来用不下去了，原因就是随着业务的逐渐扩大，发现原有的含义码无法支撑下去，简而言之就是“编码爆炸”!

        以前在手工管理的时代，编码有两个作用：一个是定义物料的惟一性，另外一个就是查询。但是到了信息化时代，查询手段丰富了，只要维护得当，用户可以很容易地通过材料、外形尺寸和加工方式等属性找到自己想找的物料。现在PLM 系统有类似 Google 的查询方式，任意输入一个信息，就可以将他有权限看到的图样和技术资料等信息查询出来。

        因此，实施了PDM或者ERP系统之后，编码的查询作用降低了，只剩下一个标识惟一性的作用，用流水码就可以完全满足业务管理的需要。

        不管企业如何编码，在 PDM 与 ERP 集成时，需要考虑如何统一 PDM 和ERP 中的零部件编码。如果企业先上的ERP系统，那么编码有可能由ERP系统来分配，需要在PDM中建立与ERP系统相同的零部件编码体系，使PDM和ERP中的零部件编码保持一致。但如果企业先上了PDM，由于CAD/PDM是设计数据的源头，那么设计数据的编码由PDM系统自动分配是非常合理的。

        2、关于BOM

        解决了编码的问题，再来解决BOM的问题。BOM一直是一个争议不断的话题，原因在于，每一个系统，每一种业务，都有专属的根据自己要求定义的BOM。ERP 系统中的MBOM，表达的是要把这个产品生产出来需要哪些物料。

        但是实际上这个BOM仅仅是从生产的角度出发，满足了生产部门的要求，而采购部门需要看到的是完成这个产品到底需要采购些什么原材料(主材)，这就形成了一个采购BOM；营销部门希望看到哪些零部件是可以单独销售的，这就形成了一个销售BOM…因此笔者“胆大包天”地重新定义一下BOM的概念：BOM就是根据各业务部门的需要形成的产品信息的视图。

        通过对BOM概念的重新定义，我们不难发现，实际上过去那种一味要求某—个BOM向另外一个BOM转换的做法，是值得商榷的。实际上BOM不过是各种产品零部件信息的“再组合”，只是组合的条件不同而已，不过不论这些信息怎么组合，这些信息都有一个基本来源，那就是设计开发。因此在PDM里管理和根据要求组合这些BOM是合适也是安全的做法。简单来说，就是设计开发人员在PDM中维护好设计BOM信息，其他部门的人则根据需要到PDM里面组合自己希望得到的BOM信息，然后再导入到自己的系统当中。需要说明的是，这种组合可以是自动进行的(在规则明确的情况下)，也可以是手动的，但并不一定越自动越好。

        在日朝PDM系统中，产品结构树从产品设计的角度来表达产品零部件的组成关系，工艺人员可以在此基础上添加工艺信息，将一个面向设计的产品结构树转化为面向制造的结构树。通过产品结构树的不同形态（视图），可以得到企业不同职能部门需要的设计 BOM、装配 BOM、采购 BOM 等。

        通过引入“设计虚件”的概念，通过产品配置，可以快速地从原型产品演化出系列化的变型产品，大大提高开发效率和质量。

        3、关于工艺

        需要解决的问题是工艺信息的问题。众所周知，工艺是连接设计和制造之间的桥梁和纽带，ERP里进行MRP运算所需要的大部分信息都来自于工艺，因此在 PDM与ERP集成上，工艺是无法或缺的一环。但是在实际操作时，工艺信息往往没有得到足够的重视。

        不够重视主要体现在两方面：首先是工艺信息不全。举例来说，在实施ERP 时，往往需要定义“工作中心”，但是在传统工艺中，是没有工作中心这个概念的。这样以来，ERP需要工作中心的数据，但是工艺部门又不知道如何提供，这种信息的不对称让很多ERP都无法深入应用：其次是信息不准确。

        比如，过去指定某个零件的某个工序需要到某种型号的机床上加工，并对加工的工时进行了规定，但是真正执行的时候，未必完全按照工艺的要求执行。其中原因一方面是车间对工艺纪律管理不够到位，另外一方面也凸显出工艺信息的不够准确，无法指导车间的实际生产。

        一旦实施了ERP以后，这个问题可能就比较严重，因为如果进行工序级的排产，那么设备和工时都是非常关键的排产信息，如果这些信息不准确，那么工序的排产计划无疑是无法执行的。

        因此要破解PDM与ERP之间的集成难题就必须重视和规范工艺信息，而将工艺信息结构化是重中之重。结构化的信息才能与ERP等其他系统进行对接，才能够较为容易地保证信息的一致性。

        日朝PDM的工艺管理模块，可以搭建结构化零部件工艺BOM，包括机床设备、工艺装备、工作中心、工时定额切削用量以及工艺文档等工艺信息。通过与 ERP 集成可以将这些工艺信息传递到 ERP 系统中。

        4、日朝PDM与ERP集成方案

        日朝PDM提供与金碟、用友、鼎捷、速达、正航、SAP、QAD、傲鹏等主流ERP系统集成功能，实现物料库同步。PDM向ERP系统传递物料信息（包括编码信息）、BOM、工艺信息等生产所需的基础数据。设计过程中，PDM从ERP 系统中快速查询生产信息，如库存、原材料价格、半成品制造成本等，提供设计成本核算或报价使用，或消除库存积压。

        1）日朝PDM向ERP系统传递物料信息、BOM、工艺信息等生产所需的基础数据。

        2）设计过程中快速查询生产信息，PDM 从ERP 获取原材料价格、库存等信息。

        无论是编码、BOM还是工艺信息，为了实现集成的目标，都有一个共同的方向，那就是一致性：设计信息、工艺信息和制造信息的高度一致，这是破解PDM 与ERP集成的前提。

        日朝PDM系统通过ERP集成接口，实现产品数据的一致性，达到数据共享，把ERP系统所需要的、设计可提供的设计结果数据，很容易的从PDM系统传递到ERP系统，避免了由于数据重复输入造成的错误，并确保变更后数据的同步。通过集成打通两个信息孤岛信息传递，实现设计生产一体化。