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MRP的计算方法

        一、基本MRP的原理      

        我们都知道,按需求的来源不同,企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定,例如,客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等;相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求,例如,半成品、零部件、原材料等的需求。的基本任务是:

        ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求);

        ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

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        基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而,要正确编制零件计划,首先必须落实产品的出产进度计划,用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule,MPS),这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构,即物料清单(Bill Of Material,BOM),才能把主生产计划展开成零件计划;同时,必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

        因此,基本MRP的依据是:

        ⑴主生产计划(MPS);

        ⑵物料清单(BOM);

        ⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。

        二、MRP系统的输入与输出

        .MRP 的输入. MRP 的输入主要有三个数据来源,即主生产计划、物料清单和库存记录文件。

        (1)主生产计划(MPS)  主生产计划(MPS,Master Production Schedule)是在一定时间段内企业将要生产的产品品种和数量。

        (2)物料清单

        物料清单(BOM,Bills of Materials)通常称为产品结构文件或产品结构树,物料清单不仅反映了物料、零部件的数量组成,而且反映了产品的制造顺序。物料清单中物料的层次码反映了物料在整个产品中的位置。当一个零部件有一个以上层次码时,应以它的最低层码(其中数字最大者)为其低层码,这称为低层码处理个部分组成:   

        ①物料数据段,记载物料名称、价格、提前期、订货批量、安全库存与数据;  

        ②库存状态段,记录数量和位置;   

        ③辅助数据段,记录订单详细情况和其他事宜。

        三、MRP 的输出

        系统(计算机处理系统)依据主生产计划、物料清单和库存信息 进行物料需求计划计算后,再通过能力需求计划等系统进行企业资源能力和生产能力平衡,最后输出计划报告。  MRP 输出的报告通常分为主报告(Primary reports)和辅报告(Secondary reports)。

        主报告包含各种用于物料的生产、订购和库存管理的报告,如生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等。

        辅报告包括四大类:库存和需求预测报告、生产和订货差异报告、指出严重偏差的 例外报告、辅助财务分析报告。

        三、MRP的计算步骤

        物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划管理体系,它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系,即无论是对独立需求的物料,还是相关需求的物料,物料需求计划都要解决“需求什么?现有什么?还缺什么?什么时候需要?”等几个问题。它是一个时段优先计划系统,其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的,但反过来,它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。  由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划,因此,制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:

        第一项数据是主生产计划(MPS),它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

        第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

        第三项数据是库存记录(Inventory),它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

        第四项数据是提前期(LT),决定着每种物料何时开工、何时完工。

        应该说,这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整,物料需求计划的制订都将是不准确的。因此,在制订物料需求计划之前,这四项数据都必须先完整地建立好,而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

        一般来说,物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间,然后,再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。

        其基本计算步骤如下:

        1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量,再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量,依次一直往下展开计算,直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

        2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量,即净需求量=毛需求量 已分配量-可用库存量-在途量。

        3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定,不管采用何种批量规则或不采用批量规则,净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

        4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

        5.下达计划订单。即指通过以上计算后,根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单,要通过能力资源平衡确认后,才能开始正式下达计划订单。

        6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式第一种方式会对库存信息重新计算,同时覆盖原来计算的数据,生成的是全新的物料需求计划;第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时,才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例,至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。  

        总之,物料需求计划模块是企业生产管理的核心部分,该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行。

        


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