2.强化物流与信息流的同步及精细化，提高物流信息的及时性、可视性。

具体仓库而言，目标为：

1.本解决方案中，速度、效率、正确率、信息的整合是重点追求的目标。主要在于提高仓库管理正确性、管理精度及操作的方便性，减少数据误差及延迟；

2.RFID系统中应用货物包装、货位二种电子标签来辅助进行仓库管理，提高效率；

3.依照包装单位管理，即存储的包装单位(板、件、箱)拥有唯一标示，为库存精细管理提供支持，库存实时可见，可追溯；（包装单位依照需要管理的包装粒度大小)

4.记录货物接收、包装、入库上架、拣货、发货捆包的进出数量、位置等信息；通过仓位标签关联记录货物变化信息(种类、数量等)，以跟踪仓库货物，提高入、出、存、移的正确率，减少在日常工作中对人的依赖性，降低人为失误；

5.货物进出与货位标签对应，准确记录每种规格产品对应相应货位的库存，减少入库、拣货失误，提高货架利用率；能灵活利用货位；

6.库存盘点中，脱离单据提高盘点效率，不只盘点库存数量而且盘点位置并保证货物与位置(仓位)对应得正确率，并能在平时随时进行区域盘点，日常仓库工作中保证库存的正确，尤其可在入出正常的时候进行盘点工作；

7.有效区分实物库存及列帐库存，有效管理票、物时间差，方便仓库与财务对帐。

二、业务需求

（一)实施范围

以中石油仓库作为实施对象，库存管理系统应用RFID作为信息载体，RFID仓储管理系统与后台的物流系统之间实现数据交互。

（二)流程

1.入库流程

1）货后入库前：货物到库后，操作人员在管理终端根据送货单据号查询到货物的相关信息(如品名、数量、代码等)，然后扫描到库货物上的编码，同时检验货物包装有无破损，系统随后检查送货单据的项目是否与实际到货相符。如果有不符合送货单据上的数据，系统将直接告警，仓库操作人员将拒绝收货；如果与入库单据相符，系统即给出相应的信息。同时需要将验收后的相关信息由RFID读写设备自动识别传送给WCS系统，并在SCM管理系统中完成入库确认，同时打印入库单据。

2）货物入库后：入库的货物堆放由工作人员根据仓库库位放置情况来放置，堆放类型可以按点堆放、按批次堆放、分类堆放、按不同的厂商堆放、配套堆放等等。操作人员持终端，通过扫描货物标签、扫描仓位标签，记录位置(与货物信息关联)确认入库后将需要的库存信息同步到WCS以及SCM管理系统中。

2.出货流程

1）货物出库前：采用RFID系统后，操作人员在RFID系统中根据出库凭证输入相关信息，系统进行查询到符合出库凭证的货品，符合要求的生成拣选单，含领料单号、拣选仓位、代码、箱号、目的地、整包装数量，仓位的拣选依照预先设定的规则自动指示生成图形界面提示，允许操作人员在系统中手工指定。

2）出库拣选：出库拣选的方法，可以参照RFID系统的流程，这里要值得注意的是：不同的货物，可能单独包装，也可能按产品分类包装，或者是几个产品并盘。前者不需要拆箱或者分拣，直接发货出库即可；后面两种情况就要拆零和分拣后再发货出库。拆零和分拣无法完全防止，这就要求RFID系统能够有效的控制被拆零和分拣的各个拆零单位的流向等信息(包括授权人员、操作人员、时间、原因等)。

3）出库确认：运输车辆到库提货时，操作人员进行出库检验，确认拣选货物与领料单或送货通知单是否一致，完成出库的确认工作；这里要求最后将需要的货物出库信息同步到WCS系统中，并在SCM系统中完成出库确认，并且打印出库单。

3.移库移仓流程

当一批货物出库配送工作完成接近尾声，库存不多时，又或收到下一批大宗货物入库通知时，需要进行移库移仓，腾出库位迎接新的货物到来。

实际执行移库移仓，确认移库移仓操作的正确性也可参照RFID系统中的相关流程，需要RFID系统做到就是能保管每次移库移仓的数据，并且要求能方便调用这些数据。

4.盘点流程

仓库盘点是依照惯例的要求进行周期性的仓库获取清点工作，以便及时掌握库存货物的现状，所以盘点时，可以参照RFID系统的流程操作，只要求能根据操作人员的指令，生成各种不同的盘点结果报表，有盘盈盘亏、库存、仓位报表等等。

另外还有针对每个工程项目的盘点，要求及时上报每批工程货物的进、出、库存、积压时间等信息。

三、功能设计

1入库

1.1按计划入库流程

1.2非计划入库流程

1.3流程说明

1、从SCM系统中获取单据数据或直接在WCS中输入入库单据数据；

2、入库验收及数据采集：到货时根据单号从管理终端手持机上调出需要验收的入库数据，因为采用的每个托盘一个标签的方式，所以货物一验收完就可以分配给托盘，并将托盘标签与货物信息(单号、箱号等)建立关联；这样的话可以先扫描装置完标签后再码垛；换句话说，验收和装卸时装卸工可以在安排货物到托盘上时就完成验收的数据采集工作，从而代替手工信息录入。

不符提示：由于在验收时验收每个货物后分配托盘再扫描托盘标签建立关联，可能发生最终扫描的货物数量与送货单据不符的情况，这时需要提醒操作人员，操作人员可以根据提示作如下判断：

1）实到数量是因为分批到货导致与计划不符，则操作员可以认为验收正确，继续下一步操作

2）操作人员在扫描时发觉标签扫描无反映，则重新扫描，或者更换标签；若发觉扫描的数量与目测不一致，则重新扫描或手工输入到货数量；

3）非上述情况，则可以对这一批入库的货物进行检查；从系统中获取本批入库货物的托盘标签，一一进行检查，以排除操作错误发生的数量误差。

未来可以考虑送货入库前即安装标签，将每次到货的标签编码数据事先传送到WCS系统中，通过门式读写器快速读取数据，当扫描到标签编码数据与传送过来的数据不同时直接报警提醒。

3、上架单生成：操作工配备手持终端或车载终端，按相应按钮系统终端上依据验收数据根据一定规则(如某库位只能存放某货物、或判断是否逾越最大存放量等)生成入库指示单指示当前货物应该存放的库位(允许手工调整)，当找到库位时指示叉车司机进行入库上架，然后在终端上进行入库确认。上架单是一个库位一条记录，所以入库单据上的一条记录可能会对应生成多条上架库位记录，记录了该货物在具体各个库位上的箱号、数量、客户、供应商等情况。

4、执行上架：考虑到仓库布局及工作人员操作的具体情况，如果是叉车司机进行入库确认，则上架时移动终端(手持或车载)会指示该批箱号具体库位位置、路线；如果另有操作工进行上架确认，则可以先通过手持终端扫描库位确认再指示叉车司机放入。存放时是依照产品类别存放还是依照配送目的地存放，系统层面只不过是允许一个库位存放不同供应商相同产品或同一供应商不同产品甚至不同供应商不同产品而已，与RFID关系不大。

5、入库单据确认：当该单据该批到货货物全部上架入库完毕后，按确认按钮，WCS及SCM库存数据更新；若该单据货物到货全部完毕，则按关闭按钮关闭该单据。

2出库

2.1按计划出库流程

2.2非计划出库流程

2.3流程说明

1、从SCM中获取单据数据或直接在WCS中输入入库单据数据。

2、出库拣选生成：终端上依据出库单号根据设定规则自动生成拣选单号，允许操作员指定出库库位。

3、出库拣选：操作工根据终端指定库位选取货物，先通过扫描库位标签确认库位正确，然后再扫描托盘标签确认托盘标签，如果托盘上是整包装货物，且该标签代表该包货物，则数量不须改动。若托盘上是拆零货物，则需要输入实际拣货数量。拆零的货物放入新包装箱后上架时，需要扫描新或托盘上的标签，与拣选单建立关联，原标签关联的数量被扣减。为了能在出库时能被自动扫描，分拣码垛需要码成两列的至于层数则根据货物种类规范化。若扫描到库位、货物标签与指示的不一致，则报警提示，重新选择其它库位或货物进行分拣，直至与指示一致。

4、拣选确认：若某库位拣选货物完毕，则该记录不再呈现在拣选指示单中；拣选指示单中显示下一个该拣选的库位、托盘号、货物及数量。

5、出库检查：

门口固定式扫描设备暂用于出库检查。

1）通过装置在出库门口的读写设备及电子标签自动完成出库数据的采集，不符提示：

A.若在出货过程中检测到不该出货的货物标签，则安装在各库门口的报警设备报警提示，进行相应处置；

B.扫描到标签数量与该种货物出库码放的规范化数据或分拣完的标签数量进行比对不一致，则同样报警处置，采取重读方式或手持机扫描方式或手工确认方式进行处置。

2）每一单出货数量及品种必需与拣货单完全匹配，如最后存在不能匹配的拣货单，则通过红色来表示，可以方便查找、提示。

6出库确认：出库的品种、箱号及数量与拣货单一致，则自动关闭该出库单(允许手工关闭)。