现在发动机制造技术正酝酿着第三次革命。发动机研发越来越快，新品开发周期越来越短（从30个月缩短到13个月），车型数量多，生产批量不确定。目前的柔性生产线价格昂贵、投资风险大，同时产能过剩矛盾越来越突出，尤其在我国更加突出。近年来，人们一直在探讨解决多样性与经济性日益突出的矛盾，以满足变品种、变批量的需要，且兼顾高柔性、高效率、低投资的要求和市场快速反应的能力。同时，也在探讨通过制造系统的革命来解决产能过剩的矛盾。

　　美国提出了可重构制造RMS，原理是通过对制造系统中机床配置的调整和机床功能模块的增减，迅速构成适应新品生产和生产批量变化。为此，研制克由标准化模块组成的可重构机床RMT。RMS的结构和布置可按需要在用户现场快速重组。RMS的应用基础之一是柔性夹具。美国GM公司已经开发出柔性夹具系统，可以快速（在15min内把一种夹具变成第一种夹具配置）更换以生产不同的发动机缸体或缸盖。日本MAZAK公司开发出市场响应型自独立制造系统MSM，其实质是单台套件生产。

　　目前该项目是国际上热门话题，我国已列入科技发展规划。RMS和MSM投入发动机实际使用虽为时尚早，但却是未来发动机制造的方向。

　 高速加工技术的应用及发展趋势

　　（1）国内主要轿车工厂引进国外高速加工机床及刀具情况

　　目前，国内汽车发动机及总成工厂大多引进欧美及日本等国厂商的数控生产自动线，处于国际上世纪90年代中后期水平，应用了较多，较突出的高速加工技术（高速加工机床及高速加工刀具技术）。其典型技术特点简要分述如下：

　　a.机械加工工艺流程反映了当代轿车中最先进的水平，生产节拍30-40s，生产线部分采用风冷干式切削加工技术。

　　b.刀具材料的选用。以超硬刀具材料为主。采用CBN、SiN陶瓷、Ti基陶瓷、TiCN涂层刀具材料加工高强度铸铁件，铣削速度2200m/min；采用PCD、超细Si-Al铸造件，铣削速度达2200m/min，钻、铰速度达80-240m/min：采用SiN陶瓷、Ti基陶瓷及TiCN涂层刀具加工精锻结构钢零件，车削速度达200m/min；采用高Co粉末冶金表面涂覆TiCN的高速钢整体拉刀、滚刀、剃齿刀以及硬质合金机夹组成专用拉刀，加工各种精锻钢件、铸铁件，拉削速度10-25m/min，滚削速度110m/min，剃齿速度170m/min。

　　c.刀具典型结构与加工工艺

　　零件孔加工刀具采用多刀复合式结，以铰、挤削替代磨削，在一次性走刀过程中完成孔的精加工；平面铣削刀具采用密齿、过定位、重复夹紧结构，径、轴向双向可调的高速密齿面铣刀；曲轴颈加工采用双工位车-拉削专用刀具。缸体缸孔镗削采用双工位、机床主轴内置式、轴向往复运动推拉杆结构，往走刀-精镗，复走刀-精镗，切削速度达800m/min。高速、高效刀具结构不胜枚举。

　　d.高速专用数控机床。现用于加工轿车发动机变速器等关键零件的多数加工工艺，突破了传统的加工理念，机床也突破传统的结构型式。概括讲，其机床结构设计以各种高速多刀，专用成型刀具和加工工艺为主导，以满足整条生产线各加工工位，加工工序生产节拍均衡及稳定的质量与精度要求，在一次往复走刀过程中，高速加工发动机、变速器各种零部件而构成设计和制造的。对机床数控系统，质量与精度、零部件的材料性能等技术参数，根据各加工工位、工序的具体要求，分解成各个单一的指标，因而机床的结构相对简捷，数控系统稳定可靠。其加工技（Know How）数据库固化在数控系统中，因而这些机床一般都具有动态刚度好、主轴回转和行程定位精度高的特性。机床主轴一般在6000r/min以下，快进在 20m/min以内。

　　由于种种原因，汽车行业OA软件分析我国一些高速加工技术基础共性技术研究没有优化，集成和推广应用。国内企业大都从外国引进高速加工设备（技术），存在差距理所当然。主要表现在零件毛坯制造技术，高速刀具技术，高速机床技术以及生产技艺数据库等方面的差距。

　　（2）高速加工技术发展趋势及应用前景

　　机床技术的发展，就是满足零件（产品）的生产过程中有关零件精度（质量）、生产率、生产成本、刀具（工具）轨迹及其他特种性能等各方面的技术要求。机制科技领域里，零件、刀具与机床三者技术连体，研讨高速加工技术时要三位一体系统分析、考察；在当今信息时代，研讨高速加工技术必须要涉及到信息技术、自动化技术、经营管理技术及系统工程技术。

　　在全球一体制造环境里，高速加工系统工程技术必然在各类制造企业中得到广泛应用，主要在以下几个方面取得进步和发展。

　　a.零件毛坯制造技术：快速成型，少、无切削加工。

　　b.刀具技术：超硬、高速、干式切削、复合刀具。

　　c.机床技术：高速、复合加工中心模块化。

　　d.自动生产线：柔性、敏捷制造工程技术。

　　e.测量技术：数字化、图形处理、随机高速测量技术。

　　f.网络技术：宽带网及网络安全技术。

　　4 结束语

　　近几十年来，机械加工技术的发展很快，各种新技术在不断发展和应用。尤其是以数控机床发展为先导，即以数控机床专机化或者是以专用机床数控化来解决柔性和高效率的矛盾。目前，汽车零部件的生产大多采用高速加工中心组成的敏捷生产系统。欧美及日本等国不仅掌握了设备制造的专用技术，而且都非常重视重庆贵阳汽车行业工艺流程的开发，他们能够实现交钥匙工程，拥有自己的系统开发能力，机床可靠性指标极为先进，制造成本不断降低，新产品投放周期大大缩短。