MRP、MRPⅡ、ERP之间的区别

        世纪60年代中期，美国IBM公司奥列基博士首先提出物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）方案，它是以物料需求计划（MRP）为核心的企业生产管理计划系统。其系统目标是：围绕所要生产的产品，应当在正确的时间、正确的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料；通过按照各种物料真正需要的时间来确定订货与生产日期，以避免造成库存积压。其基本原理是，在已知主生产计划（根据客户订单结合市场预测制定出来的各产品的排产计划）的条件下，根据产品的结构或所谓产品物料清单（BOM），制造工艺流程，产品交货日期以及库存状态等信息，由计算机编制出各个时间短各种物料的生产及采购计划。MRP管理模式的运作，是建立在如下一些假设前提下的。首先，MRP系统的建立是在假定已有了主生产计划，并且主生产计划是可行的前提下。其次，是建立在物料采购计划是可行的基础上，即认为有足够的供货能力和运输能力来保证完成物料的采购计划。再次，是建立在可能胜任的基础上，即有足够的能力来满足主生产计划制定的目标。 通俗的说，MRP是一种保证既不出现短缺，又不积压库存的计划方法，解决了制造业所关心的缺件与超储的矛盾。尽管MRP有些不足之处，但也提供了足够准确的物料需求管理数据，产生了巨大的效益，以致MRPⅡ和ERP管理模式的发展一直是以MRP为基础的扩充。可以说，MRP是MRPⅡ发展的初级阶段，也是MRPⅡ的基本核心，是MRPⅡ和ERP的根本。 20世纪70年代末和80年代之初，物料需求计划MRP经过发展和扩充逐步形成了制造资源计划的生产管理方式，即MRPⅡ（Manufacturing Resources Planning）。它是指以物料需求计划MRP为核心的闭环生产计划与控制系统，它将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、采购、工程紧密联系在一起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成化模式，即制造资源计划。为了避免名词混淆，将物料需求计划称作狭义MRP，而将制造资源计划称作广义MRP或MRPⅡ。MRPⅡ的基本思想是：基于企业经营目标制定生产计划，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要按时进行生产。MRPⅡ主要技术环节涉及：经营规划、销售与运作计划、主生产计划、物料清单与物料需求计划、能力需求计划、车间作业管理、物料管理（库存与采购管理）、产品成本管理、财务管理等。从一定意义上讲，MRPⅡ系统实现了物流、信息流与资金流在企业管理方面的集成，为企业生产经营提供了一个完整而详尽的计划，是企业内各部门的流协调一致，形成一个整体，从而提高企业的整体效率和效益，为制造业所公认的管理标准系统。

        世纪90年代以来，MRPⅡ经过进一步发展完善，形成了目前的企业资源计划ERP系统。ERP概念是由美国著名的IT咨询公司提出的，是在MRP的基础上扩展了管理范围，把企业的内部和外部资源有机地结合在一起，体现了适应市场需求，优化利用全面的企业资源要素，适时制造的供应链管理思想。与MRPⅡ相比，ERP除了包括和加强了MRPⅡ各种功能之外，更加面向全球市场，功能更为强大，所管理的企业资源更多，支持混合式生产方式，管理覆盖面更宽。并涉及了企业供应链管理，从企业全局角度进行经营与生产计划，是制造企业综合集成经营系统。在ERP中，一切企业资源，包括人工、物料、设备、能源、市场、资金、技术、空间、时间等，都被考虑进来。可以说，ERP是信息时代的现代企业向国际化发展的更高层管理模式，也代表了当前集成化企业管理软件系统的最高水平。

        计划时段的大小对ERP的影响

        Ⅱ系统同现行计划管理在时间的概念和处理方法上有区别的，这种区别是由于手工管理难以处理庞大的数据量造成的，也是用手工管理往往出现生产不均衡、交货不按时、库存居高不下的现象的原因之一。MRPⅡ揭示了生产管理的时间关系本质，把计划管理中用到的计划期、时段、时区和时界这些时间要素，辅以科学的定义和定量，进一步解释了滚动计划，并使之成为了一种控制计划的手段。

        计划时段，即微观计划的时间周期单位。计划时段指数据汇总显示的天数,是描述计划的时间粒度单位。MRPⅡ系统把计划时段从小到大划分为日、周、旬、月、季、年等，划分时段的目的是为了规定计划报表显示需求量和需求时间的详细程度，从而区别物料需求的优先级。一般认为，以周为时段是有效的运行MRP所允许的最大可能的时段。传统手工管理模式往往用某个月份的交货数量来表示交货需求，但月初和月末相差30天，这样的计划是很难起到指导意义的。假定有几种以上不同的产品,都要求在同一个月里交货,这时只有说清楚各个产品交货的先后顺序,才能避免库存不均及缺货损失。在能力计划时，往往在一个跨度较长的时间段中，能力可以满足负荷要求，但是如果把时间段划细，就可能在某个时段出现超负荷。因此，必须把时间分段划细，至少是周，区别优先级，才能有效地利用企业的各种资源，根据需求时间的先后安排生产。

        Ⅱ系统认为企业只有一个计划。在计划报表中出现的年计划、季计划、月计划等等，只是为了统计、结算和报告的需要。MRPⅡ系统把日、周、旬、月、季、年等时间跨

        度统称为时间段，简称时段(time bucket，time period)。生产计划之所以分为年、季、月、周、日、时等不同的时段，完全是为了计划、控制、统计、结算的需要，是人为定义的，不是时间固有的属性。一般而言，对马上要实施的近期计划，采用小的时段，以便把计划安排得更细致、具体，便于更好地指导实施；而对展望期时区则采用较大的时段，因为该时区的计划离实施的时间尚远，不确定性因素多，发生变动的可能性大，所以计划可以粗略些，不宜做得很细，这样既可节省计划编制工作量，又可使计划具有较大得灵活性。因此，计划时段越大，ERP系统生成的计划就越粗放，数据可靠性低；计划时段越小，该计划越容易得到准确的描述、执行和控制，数据也越可靠。

        此外，计划报表显示各个时段的长短，可有计划人员根据需要自行设定。由于需求量的原始数据是按具体日期输入的，如果设定报表时段为季，系统会自动汇总，显示每个季度的需求量；如果设定为月，系统又自动把各月的需求量汇总显示。日常管理使用的报表可以把近期的时段定义为日或周，中期为月或季。这样，计划人员掌握的需求和供给信息，在时间上是连续的，随着时间向前推进，只是重新设定“计划开始日期”，中期计划又成为近期计划。由于近期信息总是比较具体可靠，计划可以细化。报表总是按近期细，远期粗来显示，从而真正体现了滚动计划的精神。MRP计划的主要特点就是说明了物料需求的优先级，是一种分时段计划，它在时间概念上正确地反映了客观世界。但是，离开计算机，手工管理是很难处理的。

        在MRPⅡ标准系统中把以“日”为最小时段的时段设置成为无时段系统（bucketless）,这是对MRPⅡ软件的一项基本要求。只有以日为最小时段才能编制重复式生产的计划。主生产计划的时段可以按每天、每周、每月或每季度来表示。当月的生产与装配计划一般是按周编排的，并且常常是按天表示。总之，从管理方面来看，计划时段划分的大小对其的影响是不同的，时间粒度越小，划分的时段越多，所制作的计划越详细，计划实施起来越加有效。但是同时也增加了管理部门人员的工作量，需要花费更多的时间和工作量来制定相关的时段计划。此外计划中所涉及的数据量大，管理人员操作起来难度更大。相反，计划时段划分的时间间隔大，即时间粒度越大，制定计划所需的时间间隔跨度也大，相对也缓解了管理部门的工作量，所涉及的数据量也少，管理起来难度较小。所以说，在管理中应根据实际业务的情况，设置适当的计划时段，尽量使时段内所制定的计划行之有效，同时也减弱企业的管理难度。这将是一个综合各方面因素所划分的计划时段，需要管理人员做出高效的决策。

        的全重排法与净改变法的特点是什么？如何应用？

        全重排法（regeneration，又称再生法），是MRP系统的传统做法，它是建立在计划日程全面重排想法至之上的。根据这种做法，系统要将整个主生产计划进行分解，求出每一项物料按时间分段的需求数据。此外，主生产计划需要完全重新制定，重新展开物料清单，重新编排物料需求的优先顺序，原有计划订单都会被系统删除，并重新编排。在全重排式MRP系统中，由于主生产计划是定期重建的，所以每次所有的需求分解都是通过一次批处理作业完成的。在每次的批处理作业中，每项物料的毛需求都要重新加以计算，每项计划下达订单的日程也要重新安排。由于采用批处理方式，这种作业也就只能按一定时间间隔定期进行。重排计划的间隔时间，要根据产品结构的复杂程度，物料数量的多少，对计划准确度的要求，计划变动影响面的大小，计算机的档次和运作速度等因素分析确定。有的企业产品比较简单，对所有产品的计划重排一次的时间只需十几分钟或个把小时，可根据实际情况及时运行或在夜半运行，尽早提出修订好的计划，不一定要等到周末。复杂产品全重排的运行时间虽然比较长，但即使如此，也是手工管理无法比拟的。

        就制造业已安装的MRP 系统来说，全面重排的时间间隔通常为一到两周，又由于全面重排计划的数据处理量很大，所以计划重排结果报告的生成常有时间延迟，这使得系统反映的状态总是在某种程度上滞后于现实状态。

        由以上讨论可以看出，在MRP系统的使用中，重排计划的时间间隔是一个重要问题，也是系统设计的一个重要参数。要想以小于一周的时间间隔来运行重排式系统是不切实际的。为了能够以更小的时间间隔重排计划，必须寻找一种新的方法，这种方法既能考虑到数据处理的经济性（重排计划的范围、时间区段和输出数据量），又能避免批处理作业中时间滞后的弊端。于是，净改变式MRP系统应运而生。

        该系统只对主生产计划中因改变而受到影响的那些物料需求进行分解处理。在运行MRP系统时，需求分解的作业是最基本的作业，它既不能被省掉，也无捷径可走，但是可以将分解的工作分散进行。而净改变式MRP系统就是从这一点出发，采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式，取代了以较长间隔定期进行全面分解的作业方式。局部分解是使净改变法系统具有实用价值的关键，因为局部分解缩小了每次做需求计划运算的范围，从而可以提高重排计划的频次。也就是说只对订单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小，如只变动部分产品结构、需求量、需求日期等。运作时，只展开受变动影响的部分物料，修改良小，运算时间快，可以随时进行。

        净改变只对当前状态与以往状态的差异进行处理，这一原理使得净改变式系统能够对库存状态的变化迅速做出反应。净改变式系统的实施常采用以下两种方式：较频繁的重排计划（通常每天批处理一次），连续的重排计划，即实时处理。从净改变的角度看，主生产计划是一个连续存在的计划，而不是一份一份间断产生的计划。主生产计划在任何时候都可以通过增加或减去各种需求量的净改变量而不断得到更新。该方法最突出的优点是它能对状态变化迅速做出反映，一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。但是，大量频繁地局部修改可能会导致全局性的差错。所以隔一定时间还有必要用全重排法把全部物料的需求计划全面的理顺一遍。当然净改变式系统也有不足之处，表现在系统的自清能力较差，因而需要对使用系统的管理人员进行严格的专门训练；数据处理的效率相对来说比较低，而且系统对变化过于敏感。

        从理论上讲，两种方式的输入基本上是相同的，只是在物料库存状态的维护上有些不同。此外最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因，前者通常是由主生产计划的变化引起的；后者的计划更新主要是由库存事务处理引起的。一个标准的MRP系统只能采用以上两种形式中的一种，但在实际应用中却很难分出两种形式的界限，两者之间可能会渗入彼此系统的一些特点。实际上，一般MRPⅡ软件系统都提供两种运行方式可供选择。在国外应用系统中，多数采用再生式MRP系统，其主要原因是净改变系统对企业的生产环境要求太高，对管理人员素质和训练也要求甚高，频繁地调整计划失去了生产的相对稳定性，使生产组织者难以适应。通常的做法是在一定程度上有意识地延迟对某些变化做出反应，而不需要对个别的变化连续不断地做出调整，而把这些变化积累起来，定期采取相应的措施进行处理。