摘要：混凝土在建筑工程施工过程中占有重要地位，在施工时，经常会出现一些质量问题，这些质量通病虽然不能根除，但在施工时进行有效的防治，还是能达到事半功倍的效果，本文结合本人的工作经验，对混凝土质量通过产生的原因及其防治进行阐述和探讨。

abstract:inarchitecturalengineeringconstructionprocess,concreteoccupiesanimportantposition.intheconstruction,therearealwayssomequalityproblems.althoughthesequalityproblemscannotbeeradicated,theeffectivepreventionandtreatmentduringtheconstructionachieveamultipliereffect.combiningwiththeauthor’sworkexperience,thepaperstatesanddiscussesthecausesandpreventionoftheconcretequalityproblems.关键词：混凝土；质量通病；原因；处理措施keywords:concrete；commonqualityproblems；causes；treatmentmeasures中图分类号：tu37文献标识码：a文章编号：1006-4311（2012）11-0088-020引言近年来，随着我国经济的高速发展，高层建筑和现代化大型建筑日益增多，在施工过程中采用大量的混凝土，混凝土一般是结构的承重部分，工程质量非常重要。虽然通过各种措施，但一些质量通病仍然存在，而且建筑工程的质量通病，在建筑工程的使用寿命期内会一直存在，其危害性较大，所以在施工过程中，应严格按照施工验收规范进行施工，认真遵守操作规程和施工工序，采取预防为主，综合治理的方针，大部分的质量通病是可以杜绝的。1质量通病原因分析及防治措施1.1蜂窝、麻面混凝土表面局部出现酥松、缺浆、凹坑、麻面、石子之间形成空隙等类似蜂窝状的窟窿和粗糙面，没有钢筋露出的现象。1.1.1产生的原因①混凝土配合比不当或材料计量不准，造成浆少、骨料多。搅拌时间过短，没有拌和均匀，和易性较差，漏振或振捣时间不足。混凝土未按分层下料或下料高度过高，未设串筒或溜槽造成离析。②模板支设不严密，水泥浆流失，接触部位的混凝土部稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。钢筋布置较密，使用的骨料粒径过大或坍落度过小。③模板表面粗糙未清理干净，涂刷隔离剂不匀、局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土的表面被模板粘坏。④模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。⑤混凝土振捣不实，气泡没有排出，停在模板表面形成凹坑、麻点。1.1.2防治措施①严格控制混凝土配合比及水灰比，做到计量准确，拌和均匀，坍落度适中；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，直到排除气泡为止；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1h～1.5h后再浇上部混凝土，以免出现上下面接触面出现孔洞。②对于小蜂窝，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；大一些的蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净后，用高强度细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。③模板面清理干净，浇筑混凝土前，应将模板浇水湿润，模板缝隙应用专用胶带堵严，涂刷模板的隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。④表面还有粉刷层的，可不做处理；清水混凝土，应在麻面部位浇水湿润后，用1:2.5水泥砂浆抹平压光。1.2孔洞、漏筋是混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，内部钢筋局部或全部裸露在构件表面的现象。1.2.1产生的原因①因振捣模板拼缝不严，局部漏浆。②钢筋过密，混凝土中粗骨料难以进入产生分离，不易振捣也会产生孔洞。或者未按顺序振捣混凝土，产生漏振。石子过大，在钢筋密集处被卡住，使水泥砂浆不能充盈钢筋周围或严重跑浆。③钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。因振捣或垫块移位，或者钢筋位移紧贴模板往往容易产生露筋现象。④混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。1.2.2防治措施①浇筑混凝土前，模板应充分湿润并认真填好缝隙，正确掌握拆模时间，防止过早拆模，碰掉棱角。②在钢筋复杂部位及密集处，采用细石混凝土浇筑，浇灌混凝土时，应保证保护层厚度和钢筋位置正确，并加强检查，如钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比正确和具有的和易性。在模板内装满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏浆。③砂石中有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清理干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜剔除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。④混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正，保护层混凝土要振捣密实。表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平。钢筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。1.3烂根烂根是现浇钢筋混凝土竖向构件易出现根部蜂窝、漏筋、新老混凝土接茬不密实的现象。1.3.1产生的原因①当混凝土塌落度比较大时，混凝土的水泥浆容易沿着模板拼缝处渗浆，拆模后形成只看见粗骨料而不见水泥浆的情形。②已搅拌均匀的混凝土由于各固体粒子大小比重不同，引起它们之间发生不同的运动，由于位移不同就会出现离析现象。实际浇筑时不能保证混凝土的倾落高度小于2米，因其自由倾落度过高，并且竖向构件钢筋过密，水泥砂浆受到钢筋骨架的阻力被粘接到其表面，而石子先落下，并在竖向构件根部堆积。③对竖向构件的竖向钢筋布置来看，根部处于上下钢筋搭接位置，钢筋数量有所增加，而且钢筋直径大，间距小，并且根据构造要求，该搭接部位的箍筋加密，从外观上看钢筋网几乎变成了钢筋板，而混凝土的浇筑和振捣都比较困难，现在工程多用商品混凝土，其具有输送速度快，一次浇筑量大等特点，易造成施工人员赶进度的现象，很容易形成混凝土振捣不密实。1.3.2防治措施①支模前将竖向构件部位的杂物等清理干净，在模板侧面粘贴海绵条，以减少模板与楼板的间隙，防止漏浆。柱下部模板预留200x300mm的清扫口，以便清理模板内的木屑、杂物等。并经监督员检查合格后封口。②严格按照混凝土的配合比施工，混凝土内可按实际需要掺加外加剂，以提高其和易性，必须确保混凝土有良好的和易性，满足塌落度要求。混凝土竖向构件浇筑过程中，每次浇筑高度不超过40cm，振捣密实。③浇筑混凝土前，先均匀浇筑一层50厚的同强度等级的水泥砂浆或减石子混凝土，以避免混凝土在下落过程中石子落在下面，造成石子过多砂浆少的现象。④若是竖向构件根部板平整度较差，应先将模板支设部位用水泥砂浆找平压光，或在模板底部砌筑的120㎜的砖2～3皮表面用1：2水泥砂浆抹平压光，模板侧面贴好海绵条立在砖上能更好地堵住缝隙。1.4夹层、空鼓夹层是指整体性的混凝土内有夹杂物，空鼓通常出现在预埋钢板的下面。1.4.1产生的原因①浇筑大面积混凝土构件或其他构筑物时，在停歇时被其他工种的杂物掺入，继续浇筑混凝土时未及时清理。②施工缝留置时间过久，在灌注混凝土前没有认真处理施工缝表面，没有按规定清除槎口杂物，在浇筑混凝土施工缝留槎或接槎时振捣不足。③浇筑预埋钢板混凝土时，浇筑高度过高，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。钢板底部未饱满，形成空鼓。④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土没有充分的振捣。1.4.2防治措施①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并且冲洗干净。②混凝土浇筑高度大于2m，应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强结缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆填密实。缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。③在灌注前施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，冬季施工时可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再灌注混凝土。④在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2mpa时，才允许继续灌注。在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应该清除干净。2结语综上所述，混凝土的质量控制是一个综合性的问题，要保证混凝土施工质量，要对一切能影响混凝土质量的因素加强检验，并在施工的各个阶段加强检查与控制，同时在实践中不断探索，采取有效的预防措施，确保结构安全，尽可能的消除质量通病。参考文献：[1]张汉飞.钢筋混凝土质量通病的预防与处理措施[j].建材与装饰，2007（12月下旬刊）：95-96.[2]张洪管.浅析混凝土质量通病的防治措施[j].科技信息，2011（01）：39.[3]赵山.施工员专业管理实务[m].黄河水利出版社，2010.[4]彭圣浩.建筑工程质量通病与防治手册[m].中国建筑工业出版社，2002.