5.3.2.10、弯制钢管曲率半径应符合下列规定：

　　1、热弯：应不小于管子外径的3.5倍。

　　2、冷弯：应不小于管子外径的4倍。

　　3、焊接弯头：应不小于管子外径的1.5倍。

　　4、冲压弯头：应不小于管子外径。弯管的椭圆率：管径小于或等于150mm，不得大于8%；管径小于或等于200mm，不得大于6%.管壁减薄率：不得超过原壁厚的15%.折皱不平度：管径小于或等于125mm，不得超过3mm；管径小于或等于200mm，不得超过4mm。

　　5.3.2.11、采用螺纹连接时，外露丝头应为2-3扣，且外露丝头要进行防腐处理。

　　5.3.2.12、膨胀水箱的膨胀管和循环管上，不得安装阀类。膨胀水箱的检查管（信号管），应接到便于检查的地方。

　　5.3.2.13、严禁在压力下的管道，容器和荷载作用下的构件上焊接与切割。

　　5.3.2.14、不同管径的管道焊接，如两管管径相差不超过小管径15%，可将大管端部直径缩小，与小管对口焊接，如管径相差超过小管径15%，应将大管端部抽条加工成锥形，或用钢板特制的异径管。

　　5.3.2.15、管道的对口焊缝与弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位不得有焊缝。接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100mm；接口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。

　　5.3.2.16、焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中。分支管管端应加工成马鞍型。

　　5.3.2.17、双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。

　　5.3.3、保温

　　5.3.3.1、风管保温

　　风管系统部件的绝热，不得影响其操作功能。绝热材料层应密实、无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，当采用卷材或板材时，允许偏差为5mm；采用涂抹或其他方式时，允许偏差为10mm。保温层应完整，且封闭良好，外型美观。

　　1、风管绝热层采用粘结方法固定。粘结剂的性能应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配。粘结材料宜均匀的涂在风管、部件和设备的外表面上，绝热材料与风管、部件及设备表面应机密贴合，无空隙。绝热层纵、横向的接缝，应错开。风管法兰部位的绝热层的厚度，不应低于风管绝热层的厚度的0.8倍。管道阀门、过滤器及法兰部位的绝热结构应能单独拆卸。

　　2、管道绝热层的施工时，橡塑产品的材质和规格，应符合设计要求。管壳的粘贴应牢固、铺设应平整、绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象。

　　3、风管橡塑保温。

　　5.3.3.2、水管保温

　　1、冷、热水供回水管、冷凝水管与冷却水管均作保温。保温材料采用难燃B1级PVCNBR橡塑发泡隔热材料，直径在DN50以上管道上的阀门同样作保温，作法见91SB6.冷、热水管保温层厚度要求如下：DN20-DN70厚度25mm；DN80-DN125厚度30mm；DN150-DN300厚度35mm；DN300厚度40mm；冷凝水管保温厚度20mm；冷却水管保温厚度25mm。

　　2、管道绝热层的施工时，橡塑产品的材质和规格，应符合设计要求。管壳的粘贴应牢固、铺设应平整、绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象。冷热源机房内置制冷系统管道的外表面，应做色标。

　　3、管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格、防腐处理结束后进行。

　　4、管道支吊架处的木衬垫缺损或漏装的应补齐（当风机盘管为四管制时，空调水管的热水管吊架不用加木衬垫），仪表接管部件等均已安装完毕。

　　5、直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。

　　6、弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块；每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。

　　7、设备管道上的阀门、法兰及其它可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加25mm的空隙。阀门、法兰部位则应单独进行保温。

　　8、遇到三通处应先做主干管，后做分支管。凡穿过建筑物保温管道的套管，与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。

　　9、管道上的温度计插座宜高出所设计的保温层厚度。不保温管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑保持足够的距离。

　　10、管道保温示意图。

　　5.3.4、空调设备安装

　　根据施工图纸，对存在入口问题及今后难以吊运问题的大型设备进行统计和研究，预先留出设备运输口或在结构期间进行预先吊运。设备吊运前要制定详细可行的吊运方案，并经工程师同意，执行吊运方案。

　　5.3.4.1、冷冻机组安装

　　1、机房通风：通风不良将导致机组运转所需空气量不足引起机房潮湿而腐蚀机器，对于吸收式直燃机通风更为重要。

　　2、机防排水：一旦机房积水将引起电路故障和机组锈蚀，机房排水应注意：机组基础处于机房最高位置；机组四周设置排水沟，水沟上须铺盖铸铁网板或篦子，排水沟的水能够顺利排出机房。

　　3、水、电、气源：当确定某种能源后，应能足量满足设计要求。

　　4、机方面积：应留有机组拆卸、维修、操作和安装的最小空间（尺寸）。

　　5、机组基础：采用素混凝土基础，地脚螺栓待机组校正找平后用同样标号细石混凝土二次灌浆。

　　6、吊装就位：采用导轨安装法，平板安装法，水平牵引法和滚筒移动法等安装方式进行机器设备的水平搬运。采用斜面和滚轮牵引或索具穿入机组上的安装孔进行吊装就位，在吊装时，吊环和缆绳必须绑扎在设备重心位置，并作用于安装孔或机组底座上。

　　7、机组隔振：正确铺上隔振垫或安装氯丁二稀橡胶减振垫。

　　8、机组校正：用水平仪（或用灌水的透明塑料管，对正水准孔的中心及水柱液面，使胶管两端水液柱去平）测定机械上的水平测点，抬高壳体，调整斜垫铁或插入钢垫片，找正找平后，拧紧地脚螺栓。

　　9、管道管件连接：管道应设支、吊架进行支撑，机组设备不承受管道管件重量。管道连接应严格履行工业管道工程施工及验收规范等国家标准的条例进行安装。

　　10、机组调试：多数情况下，泄漏试验、真空试验和自动调节以及机组试运转由厂商设立专门维修服务公司的人员进行。

　　附件下载：某办公楼施工组织设计