现在新名词太多，而且都缩写，让很多人不容易理解，MES也存在这个情况。很多企业想了解MES，但是只能看文章或听人讲，总是找不到真切的感觉。其实，MES并不神秘，你一边逛商场，就可以一边体会了。本文从日本人给MES一个别名谈起，让大家理解MES是怎么一回事。

MES(ManufacturingExecutionSystem)直译成制造运行系统，俗称生产管理系统。直到1990年，才由AMR组织(美国的咨询调查公司AdvancedManufacturingResearch-AMR)提出并开始采用。位于美国的MESA协会(ManufacturingExecutionSystemAssociationInternational)成立于1992年，是继AMR组织之后，为促进MES普及和标准化的团体，该协会经常发布关于MES白皮书，还有客户使用MES后的效果调查报告。他们提出了MES的11个主要功能：(1)生产资源分配与监控；(2)作业计划和排产；(3)工艺规格标准管理；(4)数据采集；(5)作业员工管理；(6)产品；(7)过程管理；(8)设备维护；(9)绩效分析；(10)生产单元调度；(11)产品跟踪。对于长期从事MES应用和研究的人员来说，这些定义很容易理解，但是对初步接触MES者来说，真不知道从哪里下手才好。

日本和韩国人早期为MES起的一个形象的别名：POP（PointofProduction），对初学者可谓很贴切。仔细观察车间的生产，会发现每个操作者都在不同的"点"上作业，这些点上蕴藏着很多生产信息：计划或者工单、产品、工艺、人员、品质、投入产出、设备、效率等等。因此这些点是我们分析生产的基本元素。另外，若干个点也可以串成线，很多条线又可以形成面，甚至可以多维进行立体化分析，这个名称实在是妙极了。倘若是一个大型的集团公司，公司有很多个事业部，每个事业部下又有很多工厂，那么这里的点有不同了，在最高管理者眼里，一座工厂就是一个点，因此，同样是"点"，在不同角色眼里也不是不同的。本章主要从生产现场着手，进行讨论，高层管理者的问题在以后的章节再议。

不同的作业点（也可以称为工位），其关注的问题重点及获取数据的手段也有差别。在电子组装行业中，有些作业点是采用手工装配，有些是自动化设备（如SMT），有些工位采用目检，有些则采用设备测试，另外还有包装、OQC检查等不同业务分工的区别，因此这些工位所包含的信息十分丰富。

POP这个名字很容易让人联想到POS（PointofSales)，POS是超市里的销售终端。如果说POP是制造执行系统的雏形，那么也可以把POS称为超市销售执行系统。大家都有超市购物的经历，用购物车或者篮子把挑选的商品送到收银处，收银员会对每件商品用条码枪逐个扫描，然后POS系统会自动计算出总价，如果你是会员，收银员还会把会员卡也扫描一次，以便你可以享受积分或者折扣。在很多人看来，无论是POP还是POS，都没有多少神奇之处，而且会问："超市和生产车间有什么关系呢？"

超市的作业模式曾经引起生产模式的革命。大家熟知的精益生产，起源于日本丰田汽车，是大野耐一。大野耐一是谁？他是丰田生产方式的创建者与倡导者，被日本人称为："日本复活之父"、"生产管理的教父"、"穿着工装的圣贤"，而大野耐一首先应该感谢的应该是超市。当时的丰田不但面临资金短缺，还面临着原材料供应不足，在如此严峻的现实面前，丰田公司提出：降低成本，消除不必要的浪费。否则，日本的汽车产业将难以为继！可是如何大规模降低成本和浪费呢？超市给了他灵感。

在丰田车间里，由于各个工序发生故障时间不同，导致有的工序生产的部件多，有的生产的部件少，不仅导致生产线运转不流畅，而且循环往复地造成库存。为了解决这些问题，大野耐一从美国超市的取货受到了启发--其实，大野耐一根本就没有见过美国超市，只是听说而已。但这一点也没有妨碍他的思考和获益--他开始产生了一种没有浪费的流程假设。基于这种假设，大野耐一创造了后工序到前工序取件的流程，从而使推动式生产变成了拉动式生产。最后一道工序每拉动一下，这条生产绳就紧一紧，带动上一道工序的运转，从而消除了库存。（参考《中外管理》2007年第二期之《打开丰田管理的黑匣子：从TPS到TOTALTPS》，邓羊格）大野耐一从超市获得的启发改变了丰田的命运。我们今天遇到的情况虽然不是丰田的原材料供应不足，但是降低产品成本永远是企业的生存之道。

如果说大野耐一当时没见过超市，那么现在的超市已经取得了很大的发展，而且规模越来越大，POS系统就是其革命性的武器之一。个人认为POS系统有以下优点：