1）生产及储存的火灾危险性分类

　　根据《建筑设计防火规范》（GBJ16-1987）（2001年修订版）规定，生产的或储存的火灾危险性分为甲、乙、丙、丁、戊5类。《石油化工企业设计防火规范》（GB501601992）（1999年修订版）中，同样以使用、生产或储存的物质的危险性进行火灾危险陛分类。根据火灾危险陛的不同，可从防火间距、建筑耐火等级、容许层数、安全疏散、消防灭火设施等方面提出防止和限制火灾爆炸的要求和措施。

　　2）建筑物的耐火等级

　　在《建筑设计防火规范》里，将建筑物分为4个耐火等级。对建筑物的主要构件，如承重墙、梁、柱、楼板等的耐火性能均作出了明确规定。在建筑设计时对那些火灾危险性特别大的，使用大量可燃物质和贵重器材设备的建筑，在容许的条件下，应尽可能采用耐火等级较高的建筑材料施工。在确定耐火等级时，各构件的耐火应全部达到要求。

　　3）厂房的耐火等级、层数和占地面积

　　厂房的层数及面积、耐火等级应符合健筑设计防火规范》等标准的要求。

　　4）厂房建筑的防爆设计

　　（1）合理布置有爆炸危险的厂房。

　　①除有特殊需要外，一般情况下，有爆炸危险的厂房宜采用单层建筑。

　　②有爆炸危险的生产不应设在地下室或半地下室。

　　③敞开式或半敞开式建筑的厂房，自然通风良好，因而能使设备系统中泄漏出来的可燃气、可燃液体蒸气及粉尘很快地扩散，使之不易达到爆炸极限，有效地排除形成爆炸的条件。但对采用敞开或半敞开式建筑的生产设备和装置，应注意气象条件对生产设备和操作人员健康的影响等，并妥善合理地处理夜间照明、雨天防滑、夏日防晒、冬季防寒和有关休息等方面的问题。

　　④对单层厂房来说，应将有爆炸危险的设备配置在靠近一侧外墙门窗的地方。工人操作位置在室内一侧，且在主导风向的上风位置。配电室、车间办公室、更衣室等有火源及人员集中的用房，采用集中布置在厂房一端的方式，设防爆墙与生产车间分隔，以保安全。

　　有爆炸危险的多层厂房的平面设备布置，其原则基本上与单层厂房相同，但对多层厂房不应将有爆炸危险的设备集中布置在底层或夹在中间层。应将有爆炸危险的生产设备集中布置在顶层或厂房一端的各楼层。

　　（2）采用耐火、耐爆结构。

　　对有爆炸危险的厂房，应选用耐火、耐爆较强的结构型式，以避免和减轻现场人员的伤亡和设备物资的损失。

　　厂房的结构型式有砖混结构、现浇钢筋混凝土结构、装配式钢筋混凝土结构和钢框架结构等。在选型时，应根据它们的特点，以满足生产与安全的一致性及使用性和节约投资等方面综合考虑。

　　钢结构厂房的耐爆强度很高，但受热后由于钢材的强度大大下降（如温度升到500℃时，其强度只有原来的1／2），耐火极限低，在高温时将失去承受荷载的能力，所以对钢结构的厂房，其容许极限温度应控制在400℃以下。至于可发生400℃以上温度事故的厂房，如用钢结构则应在主要钢构件外包上非燃烧材料的被覆，被覆的厚度应满足耐火极限的要求，以保证钢构件不致因高温而降低强度。

　　（3）设置必要的泄压面积。

　　有爆炸危险的厂房，应设置泄压轻质屋盖、泄压门窗、轻质外墙。布置泄压面，应尽可能靠近爆炸部位，泄压方向一般向上；侧面泄压应尽量避开人员集中场所、主要通道及能引起二次爆炸的车间、仓库。

　　对有爆炸危险厂房所规定的泄压面积与厂房体积的比值（m2／m3）应采用0.05～0.22.当厂房体积超过1000m3，采用上述比值有困难时，可适当降低，但不宜小于0.03m2／m3.

　　（4）设置防爆墙、防爆门、防爆窗。

　　①防爆墙应具有耐爆炸压力的强度和耐火性能。防爆墙上不应开通气孔道，不宜开普通门、窗、洞口，必要时应采用防爆门窗。

　　②防爆窗的窗框及玻璃均应采用抗爆强度高的材料。窗框可用角钢、钢板制作。而玻璃则应采用夹层的防爆玻璃。

　　③防爆门应具有很高的抗爆强度，需采用角钢或槽钢、工字钢拼装焊接制作门框骨架，门板则以抗爆强度高的装甲钢板或锅炉钢板制作。门的铰链装配时，应衬有青铜套轴和垫圈；门扇的周边衬贴橡皮带软垫，以排除因开关时由于摩擦碰撞可能产生的火花。

　　（5）不发火地面。

　　不发火地面按构造材料性质可分为两大类，即不发火金属地面和不发火非金属地面。不发火金属地面，其材料一般常用铜板、铝板等有色金属制作。不发火非金属材料地面，又可分为不发火有机材料制造的地面，如沥青、木材、塑料、橡胶等敷设的，但由于这些材料的导电性差，具有绝缘陛能，因此对导走静电不利，当用这种材料时，必须同时考虑导走静电的接地装置；另一种为不发火无机材料地面，是采用不发火水泥石砂、细石混凝土、水磨石等无机材料制造，骨料可选用石灰石、大理石、白云石等不发火材料，但这些石料在破碎时多采用球磨机加工。为防止可能带进的铁屑，在配料前应先用磁棒搅拌石子以吸掉钢屑铁粉，然后配料制成试块，进行试验，确认为不发火后才能正式使用。

　　在使用不发火混凝土制作地面时，分格材料不应使用玻璃，而应采用铝或铜条分格。

　　（6）露天生产场所内建筑物的防爆。

　　敞开布置生产设备、装置，使生产实现露天化，可以不需要建造厂房。但按工艺过程的要求，尚需建造中心控制室、配电室、分析室、办公室、生活室等用房，这些建筑通常设置在有爆炸危险场所内或附近。这些建筑自身内部不产生爆炸性物质，但它处于有爆炸危险场所范围，生产设备、装置或物料管道的跑、冒、滴、漏而逸出或挥发的气体，有可能扩散到这些建筑物内，而这些建筑物在使用过程中又有产生各种火源的可能，一旦着火爆炸将波及到整个露天装置区域，所以这些建筑必须采取有效的防爆措施。包括：

　　①保持室内正压。一般采用机械送风，使室内维持正压，从而避免室内爆炸性混合物的形成，排除形成爆炸的条件。送风机的空气引入口必须置于气体洁净的地方，防止可燃气体或蒸气的吸入。

　　②开设双门斗。

　　③设耐爆固定窗。

　　④采用耐爆结构。

　　⑤室内地面应高出露天生产界区地面。

　　⑥当由于工艺布置要求建筑留有管道孔隙及管沟时，管道孔隙要采取密封措施，材料应为非燃烧体填料；管沟则应设置阻火分割密封。

　　（7）排水管网的防爆。

　　应采取合理的排水措施，连接下水主管道处应设水封井。对工艺物料管道、热力管道、电缆等设施的地面管沟，为防止可燃气体或蒸气扩散到其他车间的管沟空间，应设置阻火分割设施，如在地面管沟中段或地下管沟穿过防爆墙外设阻火分隔沟坑，坑内填满干砂或碎石，以阻止火焰蔓延及可燃气体或蒸气、粉尘扩散窜流。

　　（8）防火间距。

　　在总平面布置设计时，要留有足够的防火间距。在此间距内不得有任何建（构）筑物和堆放危险品。防火间距计算方法是以建筑物外墙凸出部分算起；铁路的防火间距，是从铁路中心线算起；公路的防火间距是从邻近一边的路边算起。

　　防火间距的确定，应以生产可能产生的火灾危险性大小及其特点来综合评定。其考虑原则是：

　　①发生火灾时，直接与其相邻的装置或设施不会受到火焰加热；

　　②邻近装置中的可燃物（或厂房），不会被辐射热引燃；

　　③燃烧着的液体从火灾地点流不到或飞散不到其他地点。

　　我国现行的设计防火规范，如《建筑设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》等，对各种不同装置、设施、建筑物的防火间距均有明确规定，在总平面布置设计时都应遵照执行。

　　（9）安全疏散设施及安全疏散距离。

　　安全疏散设施包括安全出口，即疏散门、过道、楼梯、事故照明和排烟设施等。

　　一般说，安全出口的数目不应少于2个（层面面积小、现场作业人员少者例外）。过道、楼梯的宽度是根据层面能容纳的最多人数在发生事故时能迅速撤出现场为依据而设计的，所以必须保证畅通，不得随意堆物，更不能堆放易燃易爆物品。疏散门应向疏散方向开启，不能采用吊门和侧拉门，严禁采用转门，要求在内部可随时推动门把手开门，门上禁止上锁。疏散门不应设置门槛。

　　为防止在发生事故时照明中断而影响疏散工作的进行，在人员密集的场所、地下建筑等疏散过道和楼梯上均应设置事故照明和安全疏散标志，照明应是专用的电源。

　　甲、乙、丙类厂房和高层厂房的疏散楼梯应采用封闭楼梯间，高度超过32m且每层人数在10人以上的，宜采用防烟楼梯间或室外楼梯。

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