对于独立需求的物品,常采用连续、双堆、定期、非强制补充供货等库存控制系统;而物料需求计划系统则用于相关需求物品的库存控制。我们这里仅介绍在实践中最常用的库存系统:连续控制系统、双堆系统、定期库存控制系统。ABC分析法(一种以价值为基础的库存分析方法)和周期盘点(一种提高库存记录精度的办法)1.连续库存控制系统我们在前面介绍的固定订货量系统就是连续库存系统。这种系统的运行过程可叙述如下:每当库存余额小于等于订货点ROL时就发出固定批量为Q的订货。由于这种系统由订货点和固定订货量两个数量所完全确定,故又称为以数量为基的系统。在这种系统下,订货点和订货量都是固定的,检查期和需求率是可变的,前置时间可能是固定或可变的。其平均存货量等于安全库存量加订货批量的一半。在连续系统下,每当物品出库或入库时,就需要对出入库量加以记录并及时进行账务处理,将库存余额与订货点加以比较,决定是否发出订货。所以在连续系统下需要对所有物品进行经常或连续盘点。连续系统的优点如下:(1)仅在前置时间内才需要安全库存,从而安全库存投资小;(2)对预测值和参数变化相对不敏感(如前敏感性分析说明的那样);(3)对滞销品较少花费精力(订货频率低)。这种系统最适于需要严格控制的高价物品。因为只有在前置期内才需要安全库存,安全库存量小而导致储存费用较低。而这一点对高价物品的库存控制是至关重要的。连续系统可能存在如下缺点:(1)需要保持连续的库存记录,资料处理工作量大;(2)确定订货批量时往往不进行经济分析;(3)往住不能实现联合订货,从而导致运输成本较高,易失去按一次订货总金额所提的价格折扣。2.双堆和三堆系统双堆库存系统也称双箱系统,它属于固定订货量系统。当库存系统使用连续监测的方法来进行补充订货时,跟踪库存水平的变化是非常重要的,因此,找出一种简单而且直观的方法,在库存水平达到再订货点时提醒库存管理人员是非常必要的。尤其是在需要监测的库存种类非常多的时候,双堆和三箱系统就是这样的一种可以简化库存监测工作的方法(见4-1图)。双堆系统比较简单,它要求将再订货点库存和安全库存放在第二个箱子里,平时使用的库存放在第一个箱子里。如果第一个箱子空了,这就相当于一个信号,提醒库存管理人员应该进行补充订货了。实际上,两箱可能放在一块儿,二者之间只要有东西隔开就行。双堆系统操作的关键是将库存分为两部分,在一部分没有用完之前另一部分保持不动。该系统采用的是定量订货模型(Q模型),其最主要的优点是不用保持连续的库存记录,订货点由肉眼来判定。双堆系统也可仅用一堆来实现。如在一个存储器内做出物理标记,当库存水平降至该物理标记时就发出订货。双堆系统适用于廉价和前置时间短的物品,如、螺母、螺栓等。有时,安全库存会被单独放在第三个箱子里,这时就成为三箱系统。这样,库存管理人员就可以一目了然地判断出需求是否超过了预期水平。下载(96.06KB)41秒前图4-1双箱和三箱系统3.定期库存系统定期库存系统的运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存,决定库存余额并发出订货,订货量等于最高库存水平与库存余额的差。这种系统的检查期固定,订货量、需求率和订货点(检查时的库存余额)是可变更的。用这种系统进行控制,可以对多种物品规定同一长度的检查期,但要对每一物品规定最高库存水平。连续库存系统是对每种物品分别进行处理,而定期库存系统是相关地处理多种物品,实现联合订货,从而有下列优点:(1)一次办理多种物品的订货,订货费用低;(2)一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣;(3)订货最大使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低。定期系统由于在订货间隔期加前置时间内都需要安全库存,因而对于每一种物品而言,所需要的安全库存量都比连续系统中的大。这使得最优的连续系统比最优的定期系统安全库存费用要小,但由于定期系统具有上述优点,往往可以抵消这一影响。定期系统最适于在供货渠道较少或供货来自物流企业的仓库时采用。4.最大-最小系统最大-最小系统又称为非强制补充供货系统,是连续系统和定期系统的混合物。其运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最高库存水平和库存余额的差。该系统由检查期T、最高库存水准E和订货点ROL三个变量所完全确定。和定期系统相比,由于不一定在每次检查时都订货,故订货次数较少,从而可节省订货费。但若检查期长到几乎每次检查都订货时,就与定期系统没有区别。非强制补充供货系统可能需要相当大的安全库存。若在检查时的库存水平稍高于订货点,则安全库存期则需要两个订货间隔在加上前置时间。可按类似于定期系统的方法确定检查期。订货点由安全库存量加整个前置时间与检查期内的期望需求量组成。安全库存则通过分析在包括前置时间和检查周期的时期内发生的需求量的偏差来确定。5.物料需求计划物料需求计划(MRP)系统广泛应用于相关需求物品的库存控制。其方法是按反工艺的方向，并根据最终产品或主要装配件的计划完工日期，来确定各种零件和材料需要定购的日期和数量。该方法在能够预知最终产品的具体需求量时特别适用。我们不能简单的对某一种系统是否优于另一系统做出判断，各种系统都有适用其应用的场合。