（一）机械伤害类型

　　机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都可能发生危险。

　　机械在完成预定功能的正常工作状态下，存在着不可避免的但却是执行预定功能所必须具备的运动要素，有可能产生危害后果。例如，零部件的相对运动，锋利刀具的运转，机械运转的噪声、振动等，使机械在正常工作状态下存在碰撞、切割、环境恶化等对人员安全不利的危险因素。

　　机械装置的非正常工作状态是指在机械运转过程中，由于各种原因引起的意外状态，包括故障状态和检修保养状态。设备的故障，不仅可能造成局部或整机的停转，还可能对人员构成危险。如电气开关故障，会产生机械不能停机的危险；砂轮片破损，会导致砂轮飞出造成物体打击；速度或压力控制系统出现故障。会导致速度或压力失控的危险等。机械的检修保养一般都是在停机状态下进行，但其作业的特殊性往往迫使检修人员采用一些非常规的做法，例如，攀高、进入狭小或几乎密闭的空间、将安全装置短路、进入正常操作不允许进人的危险区等，使维护或修理过程容易出现正常操作不存在的危险。

　　机械装置的非工作状态是机械停止运转时的静止状态，在正常情况下，非工作状态的机械基本是安全的，但不排除发生事故的可能性，如由于环境照度不够而导致人员发生碰撞事故；室外机械在风力作用下的滑移或倾翻；结构垮塌等。

　　在机械行业，存在以下主要危险和危害：

　　（1）物体打击：是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

　　（2）车辆伤害：是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。

　　（3）机械伤害：是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆、起重机械引起的伤害。

　　（4）起重伤害：是指各种超重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、物体（吊具、吊重物）打击等。

　　（5）触电：包括各种设备、设施的触电，电工作业时触电，雷击等。

　　（6）灼烫：是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外的灼伤）。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

　　（7）火灾伤害：包括火灾造成的烧伤和死亡。

　　（8）高处坠落：是指在高处作业中发生坠落造成的伤害事故。不包括触电坠落事故。

　　（9）坍塌：是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌、建筑物坍塌等。不包括矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

　　（10）火药爆炸：是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。

　　（11）化学性爆炸：是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸混合物，接触引爆物体时发生的爆炸事故（包括气体分解、喷雾、爆炸等）。

　　（12）物理性爆炸：包括锅炉爆炸、容器超压爆炸等。

　　（13）中毒和窒息：包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息。

　　（14）其他伤害：是指除上述以外的伤害，如摔、扭、挫、擦等伤害。

　　就机械零件而言，对人产生伤害的因素有：

　　（1）形状和表面性能；切割要素、锐边、利角部分、粗糙或过于光滑。

　　（2）相对位置：相对运动，运动与静止物的相对距离小。

　　（3）质量和稳定性：在重力的影响下可能运动的零部件的位能。

　　（4）质量、速度和加速度：可控或不可控运动中的零部件的动能。

　　（5）机械强度不够：零件、构件的断裂或垮塌。

　　（6）弹性元件的位能，在压力或真空下的液体或气体的位能。

　　（二）机械伤害预防对策

　　机械危害风险的大小取决于机器的类型、用途、使用方法，人员的知识、技能、工作态度；同时，还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的技能有关。正确判断什么是危险和什么时候会发生危险是十分重要的。预防机械伤害包括两方面的对策。

　　1.实现机械安全：

　　①消除产生危险的原因。

　　②减少或消除接触机器的危险部件的次数；

　　③使人们难以接近机器的危险部位（或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害）；

　　④提供保护装置或者防护服。

　　上述措施是依次序给出的，这些措施也可以结合起来使用。

　　2.保护操作者和有关人员安全：

　　①通过培训来提高人们辨别危险的能力；

　　②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目（或者使用警示标志）；

　　③通过培训，提高避免伤害的能力；

　　④采取必要的行动来避免伤害的自觉性。

　　（三）通用机械安全设施的技术要求

　　1.安全设施设计要素

　　设计安全装置时，要把安全人机学的因素考虑在内。疲劳是导致事故的一个重要因素，设计者要考虑以下几个因素，使人的疲劳降低到最小的程度，使操作人员健康舒适地进行劳动。

　　（1）正确地布置各种控制操作装置。

　　（2）正确地选择工作平台的位置及高度。

　　（3）提供座椅。

　　（4）出入作业地点要方便。

　　在无法使用设计来做到本质安全时，为了消除危险，要使用安全装置。设置安全装置，要考虑四方面因素：

　　（1）强度、刚度、稳定性和耐久性。

　　（2）对机器可靠性的影响，例如固体的安全装置有可能使机器过热。

　　（3）可视性（从操作及安全的角度来看，有可能需要机器的危险部位有良好的可见性）。

　　（4）对其他危险的控制，例如选择特殊的材料来控制噪声的强度。

　　2.机械安全防护装置的一般要求

　　（1）安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。

　　（2）安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。

　　（3）安全防护装置应与设备运转连锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转；安全防护罩、屏、栏的材料，及其至运转部件的距离，应符合《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》GBT81962003的规定。

　　（4）光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

　　（5）紧急停车开关应保证瞬时动作时能终止设备的一切运动。对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器连锁，以保证迅速终止运行。紧急停车开关的形状应区别于一般开关，颜色为红色；紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，且不发生危险；设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。

　　3.对机械设备安全防护罩、网的技术要求

　　1）对机械设备安全防护罩的技术要求

　　（1）只要操作工可能触及到的活动部件，在防护罩没闭合前，活动部件就不能运转。

　　（2）采用固定防护罩时，操作工触及不到运转中的活动部件。

　　（3）防护罩与活动部件间有足够的间隙，避免防护罩和活动部件之间的任何接触。

　　（4）防护罩应牢固地固定在设备或基础上，拆卸、调节时必须使用工具。

　　（5）开启式防护罩打开时或一部分失灵时，应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动。

　　（6）使用的防护罩不允许给生产场所带来新的危险。

　　（7）不影响操作。在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩。

　　（8）防护罩必须坚固可靠，以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成伤害

　　（9）一般防护罩不准脚踏和站立；必须作平台或阶梯时，应能承受1500N的垂直力，并采取防滑措施。

　　4.对机械设备安全防护网的技术要求

　　防护罩应尽量采用封闭结构；当现场需要采用网状结构时，应满足GB8196-2003对不同网眼开口尺寸的安全距离（防护罩外缘与危险区域人体进入后，可能引起致伤危险的空间区域）间的直线距离的规定。

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