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机械伤害的类型及预防对策

  (一)机械伤害类型

  机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都可能发生危险。

  机械在完成预定功能的正常工作状态下,存在着不可避免的但却是执行预定功能所必须具备的运动要素,有可能产生危害后果。例如,零部件的相对运动,锋利刀具的运转,机械运转的噪声、振动等,使机械在正常工作状态下存在碰撞、切割、环境恶化等对人员安全不利的危险因素。

  机械装置的非正常工作状态是指在机械运转过程中,由于各种原因引起的意外状态,包括故障状态和检修保养状态。设备的故障,不仅可能造成局部或整机的停转,还可能对人员构成危险。如电气开关故障,会产生机械不能停机的危险;砂轮片破损,会导致砂轮飞出造成物体打击;速度或压力控制系统出现故障。会导致速度或压力失控的危险等。机械的检修保养一般都是在停机状态下进行,但其作业的特殊性往往迫使检修人员采用一些非常规的做法,例如,攀高、进入狭小或几乎密闭的空间、将安全装置短路、进入正常操作不允许进人的危险区等,使维护或修理过程容易出现正常操作不存在的危险。

  机械装置的非工作状态是机械停止运转时的静止状态,在正常情况下,非工作状态的机械基本是安全的,但不排除发生事故的可能性,如由于环境照度不够而导致人员发生碰撞事故;室外机械在风力作用下的滑移或倾翻;结构垮塌等。

  在机械行业,存在以下主要危险和危害:

  (1)物体打击:是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动,打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

  (2)车辆伤害:是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。

  (3)机械伤害:是指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆、起重机械引起的伤害。

  (4)起重伤害:是指各种超重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、物体(吊具、吊重物)打击等。

  (5)触电:包括各种设备、设施的触电,电工作业时触电,雷击等。

  (6)灼烫:是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外的灼伤)。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

  (7)火灾伤害:包括火灾造成的烧伤和死亡。

  (8)高处坠落:是指在高处作业中发生坠落造成的伤害事故。不包括触电坠落事故。

  (9)坍塌:是指物体在外力或重力作用下,超过自身的强度或因结构稳定性破坏而造成的事故,如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌、建筑物坍塌等。不包括矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

  (10)火药爆炸:是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。

  (11)化学性爆炸:是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸混合物,接触引爆物体时发生的爆炸事故(包括气体分解、喷雾、爆炸等)。

  (12)物理性爆炸:包括锅炉爆炸、容器超压爆炸等。

  (13)中毒和窒息:包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息。

  (14)其他伤害:是指除上述以外的伤害,如摔、扭、挫、擦等伤害。

  就机械零件而言,对人产生伤害的因素有:

  (1)形状和表面性能;切割要素、锐边、利角部分、粗糙或过于光滑。

  (2)相对位置:相对运动,运动与静止物的相对距离小。

  (3)质量和稳定性:在重力的影响下可能运动的零部件的位能。

  (4)质量、速度和加速度:可控或不可控运动中的零部件的动能。

  (5)机械强度不够:零件、构件的断裂或垮塌。

  (6)弹性元件的位能,在压力或真空下的液体或气体的位能。

  (二)机械伤害预防对策

  机械危害风险的大小取决于机器的类型、用途、使用方法,人员的知识、技能、工作态度;同时,还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的技能有关。正确判断什么是危险和什么时候会发生危险是十分重要的。预防机械伤害包括两方面的对策。

  1.实现机械安全:

  ①消除产生危险的原因。

  ②减少或消除接触机器的危险部件的次数;

  ③使人们难以接近机器的危险部位(或提供安全装置,使得接近这些部位不会导致伤害);

  ④提供保护装置或者防护服。

  上述措施是依次序给出的,这些措施也可以结合起来使用。

  2.保护操作者和有关人员安全:

  ①通过培训来提高人们辨别危险的能力;

  ②通过对机器的重新设计,使危险更加醒目(或者使用警示标志);

  ③通过培训,提高避免伤害的能力;

  ④采取必要的行动来避免伤害的自觉性。

  (三)通用机械安全设施的技术要求

  1.安全设施设计要素

  设计安全装置时,要把安全人机学的因素考虑在内。疲劳是导致事故的一个重要因素,设计者要考虑以下几个因素,使人的疲劳降低到最小的程度,使操作人员健康舒适地进行劳动。

  (1)正确地布置各种控制操作装置。

  (2)正确地选择工作平台的位置及高度。

  (3)提供座椅。

  (4)出入作业地点要方便。

  在无法使用设计来做到本质安全时,为了消除危险,要使用安全装置。设置安全装置,要考虑四方面因素:

  (1)强度、刚度、稳定性和耐久性。

  (2)对机器可靠性的影响,例如固体的安全装置有可能使机器过热。

  (3)可视性(从操作及安全的角度来看,有可能需要机器的危险部位有良好的可见性)。

  (4)对其他危险的控制,例如选择特殊的材料来控制噪声的强度。

  2.机械安全防护装置的一般要求

  (1)安全防护装置应结构简单、布局合理,不得有锐利的边缘和突缘。

  (2)安全防护装置应具有足够的可靠性,在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性,以确保安全。

  (3)安全防护装置应与设备运转连锁,保证安全防护装置未起作用之前,设备不能运转;安全防护罩、屏、栏的材料,及其至运转部件的距离,应符合《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》GBT81962003的规定。

  (4)光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

  (5)紧急停车开关应保证瞬时动作时能终止设备的一切运动。对有惯性运动的设备,紧急停车开关应与制动器或离合器连锁,以保证迅速终止运行。紧急停车开关的形状应区别于一般开关,颜色为红色;紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及,且不发生危险;设备由紧急停车开关停止运行后,必须按启动顺序重新启动才能重新运转。

  3.对机械设备安全防护罩、网的技术要求

  1)对机械设备安全防护罩的技术要求

  (1)只要操作工可能触及到的活动部件,在防护罩没闭合前,活动部件就不能运转。

  (2)采用固定防护罩时,操作工触及不到运转中的活动部件。

  (3)防护罩与活动部件间有足够的间隙,避免防护罩和活动部件之间的任何接触。

  (4)防护罩应牢固地固定在设备或基础上,拆卸、调节时必须使用工具。

  (5)开启式防护罩打开时或一部分失灵时,应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动。

  (6)使用的防护罩不允许给生产场所带来新的危险。

  (7)不影响操作。在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩。

  (8)防护罩必须坚固可靠,以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成伤害

  (9)一般防护罩不准脚踏和站立;必须作平台或阶梯时,应能承受1500N的垂直力,并采取防滑措施。

  4.对机械设备安全防护网的技术要求

  防护罩应尽量采用封闭结构;当现场需要采用网状结构时,应满足GB8196-2003对不同网眼开口尺寸的安全距离(防护罩外缘与危险区域人体进入后,可能引起致伤危险的空间区域)间的直线距离的规定。

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