一、企业简介

大全集团始建于1965年，是我国成套电气行业的领军企业，目前已发展成为全国最大的高低压供配电设备及电力自动化设备制造企业之一，专业从事智能化高低压成套电气设备、智能化电气元器件、铁路电气化设备、新能源(风能及太阳能)的研发和生产，在江苏扬中市、南京江宁开发区、重庆万州区、新疆石河子建有四大产业基地，拥有国家级博士后科研工作站、院士工作站、国家能源研发中心、国家级企业技术中心、国家级电气检测站，科技研发能力和技术装备水平居于国内同行业前列。2011年排名中国电气工业百强第五，被认定为国家创新型企业、国家重点高新技术企业、国家863计划成果产业化基地、国家 863计划CIMS示范企业、中国机械工业 100 强企业和中国电气工业领军企业，先后荣获中国驰名商标、中国名牌产品、国家免检产品等称号，在中国电气工业自主创新中名列第一。

集团与清华大学、西安交通大学、海军工程大学等20多个高校和院所保持产学研合作关系。集团现有员工9134人，其中科技研发人员 1020余人，工程技术人员780人，技术人员占企业总人数的19.7％。博士25人、硕士483人，高级职称人员58名，享受国务院特殊津贴专家3名。集团拥有26个分公司，其中13家高新技术企业， 7家与跨国公司合资的企业，控股大全新能源股份有限公司在美国纽约证券交易所上市。

二、信息化应用总体现状与发展规划

1）在产品设计制造数字化领域，大全集团实现了以CAD/CAE/PDM为核心的应用和集成，将传统产品设计延伸到性能设计、优化设计和仿真设计，目前大全集团全面普及三维、二维CAD软件并自主开发成套仿真设计软件系统，并在原有设计软件基础上，加强产品结构、工艺的优化设计，实现企业内部及供应链企业之间的协同设计。着重加强产品全生命周期的设计管理，实现了工艺设计、车间管理、数控加工的应用和集成。大全集团主要产品母线（全国母线行业标准制定者、全球最大母线生产基地、全国市场占有率第一）实现了面向母线产品的全生命周期的设计制造一体化集成系统：三维走向CAD、结构CAD、工艺设计CAPP、铜排优化设计、PDM、ERP、CAM、MES；大全集团主要产品开关柜系列实现了产品电器设计CAD、框架结构设计CAD、PDM、ERP、FMS的系统集成；大全集团主要元器件产品断路器系列实现了产品仿真设计系统、内嵌式智能化软件系统等。通过这些信息化系统的实施应用，大幅降低了产品的开发成本，缩短了产品设计和生产周期，极大提高了产品设计效率，快速响应市场和客户需求。

2）在内部资源管理领域，大全集团实现了以ERP/SCM/为核心的应用和集成，实现了企业内部信息集成、企业与企业之间的信息集成。从集团和企业的两级应用层面出发，提出统一信息编码、整合企业资源标准的集成思想，阐述了基于统一规则的编码技术、基于元模型的集成建模技术和基于WBS的工作流引擎应用的技术路线和实现方法，成功地针对成套电气行业的特殊需求，设计了基于统一编码管理平台、以CAD、PDM、ERP、集团财务为基础的集成系统架构，实现了覆盖设计、制造、管理的全面集成。联合清华大学、江苏大学共同开发了面向集团企业的信息集成和协同的软件支撑平台，在此基础上成功开发了集团财务管理、集团营销管理、集团的应用系统，并在企业成功实施，从总体上实现了集团企业间和企业内的各应用系统单元的集成。

大全集团下属23家企业全部统一实施成套电气行业设计制造管理一体化（EIS）系统，该系统针对面向订单设计的定制型、项目型生产制造企业开发的高级管理软件，集成了报价、工程设计、技术设计、销售管理、生产管理、采购管理、仓库管理、财务管理、成本管理等管理范畴。从售前竞标、技术设计、供应链、成本控制等方面规范企业现代管理制度，大大提升企业竞争力。

3）在供应链管理领域，实现了以大全集团龙头企业为中心建立上下游企业业务协助服务支持平台（即供应链管理平台），实现支持企业间采购、营销、服务等业务协同模式，支持企业间高效的和信息的透明。

大全集团以国家863项目《基于价值网的企业间业务协作服务支持平台研究与开发》、工信部两化深度融合项目面向成套电气行业的企业价值网协同服务平台为支撑，实施覆盖全集团营销、采购的服务平台，实现客户、市场和项目的全生命周期管理、关系管理、物料集中采购和价格管控。

大全集团经过多年的持续推动，大全集团两化融合的程度更加深入，覆盖范围更加广泛，创新模式不断涌现，融合效益日益显著。大全集团获得国家创新型企业、国家科技部863计划成果产业化基地、国家863计划CIMS示范企业、中国企业信息化500强、江苏省电子商务示范企业、江苏省首批信息化与工业化融合示范企业、中国制造业信息化风云榜标杆企业、2010年中国两化融合50佳企业、十一五两化融合典范企业等荣誉。

两化融合有效促进了大全集团产业转型升级，在制造服务化、促进节能减排等方面发挥着显著的经济效益和社会效益，具体成效如下：

1）信息技术与重点产品的渗透融合，提升了产品数字化、智能化和网络化，提高产品信息技术含量和附加值，并研制出智能化断路器、低压智能母线等产品，推动大全产品向价值链高端跨域。智能化产品每年新增销售收入5亿元。

2）信息技术与研发设计、工艺设计的融合，推动持续改进、及时响应、全流程创新的产品研发体系的建立，提高了研发设计创新能力，初步形成了产业链协同设计体系，大大降低了产品研发和设计周期。以开关柜产品为例，设计差错率平均降低80%，设计周期平均缩短50%。

3）信息技术与生产、制造的融合，一方面以数字化、智能化、网络化特征的自动化控制系统和装备为重点，提高制造业重大技术装备自动化成套能力。另一方面实施先进过程控制和制造执行系统，实现生产过程的实时监测、故障诊断、质量控制和调度优化，深化生产制造与运营管理、采购销售等核心业务系统的综合集成。显著提升了生产计划执行的准备率，缩短了产品生产周期，提高了产品质量。以集团下属公司默勒电器为例，生产计划变更次数降低了一半，产品生产周期提前5天，产品一次交检合格率从95%提高到98%。

4）信息技术与采购、销售的融合，实施覆盖全集团营销、采购的服务平台，实现客户、市场和项目的全生命周期管理、供应商关系管理、物料集中采购和价格管控。通过平台线上年采购额14亿，缩短采购周期20%，年节约采购成本4500万。

5）通过信息技术推动综合集成，实现设计、制造与管理一体化集成应用，实现产品开发、生产制造、经营管理等过程的信息共享和业务协同。提高集团信息化管控水平，促进企业组织扁平化、决策科学化和运营一体化，增强企业资源共享和业务整合能力。