1.1本工程钢连廊位于11～14A～C轴55.050～58.250m标高部位，采用6根H350×250×10×12钢立柱，外包C50钢筋混凝土。连廊的18榀主梁采用大跨度的H1500×250×25×40型钢，总跨度为34.5米。连廊楼面采用钢砼组合型楼面，楼面次梁采用H500×200×8×12，楼承板采用1.2厚U51型压型钢板，楼面标高为55.250m。屋面采用HV-450型双坡型板。根据设计要求，钢廊主次梁、柱节点板、连接板均采用Q345B级钢制造。钢柱、钢梁的主材工厂拼接焊缝及现场对接焊缝节点相应开坡口等强焊接为一级焊缝，其余均为二级焊缝。钢梁与框架梁连接处刚节点采用高强度螺栓连接，钢连廊工程由南通建筑总承包有限公司负责总承包施工。

1.2结合本工程施工的难点

1.2.1吊装难度大:原先考虑采用1台200T汽车吊和1台50T汽车吊共同完成吊装，由于附近中环线施工改造及真光路道路狭窄，现有场地限制，周边绿化、百年古树的保护，大型吊机无法进场，基于上述因素，放弃了大型吊装运输设备进场的方案，调整为整体拼装“土工”吊装方法施工，但在工程整体进度上受到一定影响。

1.2.2由于本工程钢结构跨度大，其拼装工艺难度较大，节点复杂焊接标准高等难题，因此构件在制作后事先在加工车间预拼，及时对构件调整和校正，消除一些拼装难题，避免了现场拼装过程出现的一些问题，减少了现场拼装的工作量。

1.2.3在运到现场拼装对三维的控制（中心线、起拱、垂直度）也是施工的重点和难点。

2.安装方案的选择

2.1针对现场不利条件，在进行大量的现场调研，查阅结构施工图纸，并对原有结构梁板进行复核验算，几经优化采用工厂预制现场拼装土法吊装的施工方案。

2.2总体施工顺序：

施工准备→工厂加工→现场拼装、安装→检测

3.主要安装施工技术

3.1施工准备

3.1.1根据北京中铁工建筑设计院提供的设计图纸进行深化细化设计，结合施工现场、工厂及运输的要求来进行构件的分批、分段处理，深化设计完成后，请设计及相关单位人员审核确认。

3.1.2由分公司技术科组织项目部施工技术人员共同审图，明确其中制作安装的重点及难点，对制作高、难度大的节点制定相应的措施，编制了详细的加工工艺计划。

3.1.3根据钢结构施工进度计划，相应制定了材料采购、检验及用工计划，落实大型机械进场计划。

3.1.4由于本工程工期紧，施工难度大，精度要求高、拼装焊接量大、三维控制要求高，针对上述条件并邀请相关专家一起会同技术科对制作、安装人员进行了详细的施工技术交底。

4.工厂加工

4.1材料检测

4.1.1对采构进场(厂)的材料按进场清单核对证书、炉批号、数量、规格品质、技术条件、主要标志等是否符合要求，不符合材料标准的严禁使用。

4.1.2材料进厂后进行外观检查和尺寸检查，表面无明显锈蚀、麻坑等缺陷，并对原材料进行抽检，合格的材料做好材质和工程色标，并摆放整齐。

4.2下料、切割

4.2.1根据工程总体部署，现场施工场地及运输条件的限制，连体部分的大梁等只能在工厂内分段制作后运至现场，为确保制作质量能满足结构设计要求，所以构件加工完后在工厂内进行预拼，然后散件运至现场，为了满足运输，将H型钢柱、梁各分成三段进行下料制作。

4.2.2板材切割采用数控切割机下料，节点板和加劲板用剪板机下料，坡口加工采用半自动数控切割机或刨边机加工。对主梁原则上长度按定尺采购，每段放焊接收缩余量2-5mm。

4.2.3对次梁等杆件，下料时根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm，下料后必须立即对构件进行检验，当构件不平直时，应进行矫正。对达不到长度要求的应重新下料。检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。

4.3工厂预拼、校正

由于本工程三维要求高、节点复杂，工程量大，为了保证现场钢结构的顺利拼装，加快施工进度，减少现场拼装工期，因此工厂预拼尤其关键和重要。

4.3.1工厂预拼的顺序根据已确定的现场拼装方案进行。

4.3.2预拼完成后，对整体进行矫正，其它允许偏差必须满足规范要求。

4.4构件的除锈及涂装工艺：

4.4.1除锈：

钢结构表面清洁应要求其除锈度等级达到GB8923-88标准，中Sa2.5级标准，现场补漆，采用电动工具除锈达到ST3级标准。

4.4.2涂装工件的表面应有良好的干燥度，任何锈、焊渣、砂尘、油脂都应清除，严重的油污应采用溶剂除油。

4.4.3钢结构表面采用喷丸除锈方法。

4.4.4当喷丸作业全部完成，并经过检验合格后，开动真空吸砂机，进行表面清理工作，即吸丸、吸尘、全面清除钢材表面的灰尘及杂质。

4.4.5涂装条件如空气条件、湿度、钢结构表面湿度、相对湿度和雾点，应符合设计和油漆、涂料的使用说明要求。

4.4.6完工涂装前必须对钢构件在运输过程中及安装过程中损坏的涂装层进行补漆修复，在喷涂最后一道油漆前应对钢结构外表面进行全面清洁处理去灰尘、油污及其它杂质。

4.5构件运输：

4.5.1本工程运输量大，共150多吨，运输日程严格按照施工进度，要求从制作工厂发出，并必须预留一定的路途时间余量。

4.5.2运输过程的技术措施：

所有构件均以成品的形式发运到现场。发运前的构件均进行打包捆扎，直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。构件与捆绑用钢丝绳之间必须放置橡胶垫之类的缓冲物，所有的包装都必须进行编号并标记在包装上，且每个包装都必须有详细的构件清单。

5.胎架的设置与现场的拼装

5.1现场安装的主要顺序为：轴线复测→钢立柱安装→钢柱外包钢筋混凝土施工→钢梁的安装→楼层次梁的安装→楼层板的安装→屋面系统安装。

5.2现场的拼装

5.2.1钢立柱的安装:

5.2.1.1钢柱吊装前的准备工作:为确保柱的拼装连接点的安装质量和架设的安全，在柱的拼接处设置适当的耳板作为临时固定如图5-1。耳板的厚度根据现场各因素厚度取10㎜；焊脚尺寸取双面8㎜；连接螺栓上柱和下柱各3个，直径20㎜。

图5-1耳板临时固定图示意图

5.2.1.2钢柱吊装:钢柱的吊装选择现场QTZ125塔吊。起吊时钢柱的根部要垫实,保证根部在不离地的情况下，通过吊钩的起开,变幅及吊臂的回转,逐步将钢柱扶直,等钢柱停止晃动后再继续提升。为确保吊装平稳,应在钢柱上端柱两根白综绳牵引,单根绳长取柱长的1.2倍,如图示:5-2

图5-2钢柱吊装示意图

5.2.1.2钢柱固定:钢柱吊装就位后,通过临时耳板和连接板,用合适的高强度螺栓进行临时固定。固定前要调整钢柱的标高,位移和扭转等参数满足规范要求。

5.2.1.3钢柱表标高调整:吊装就位后,用大六角高强度螺栓固定连接单板,不夹紧,通过起落塔吊与撬棍调节柱间间隙,量取上柱预先标定的控制线和下柱标示线间距离,符合要求后打入钢橛,点焊限制钢柱下落,考虑到焊缝收缩及压缩变型标示偏差调整在5mm以内。

5.2.1.4钢柱扭转调整:扭转偏差是在制作,运输和安装过程中产生的.因此在柱的连接单板的不同侧而夹入垫板(垫板厚0.5-1.0mm),拧紧大六角高强度螺栓.钢柱的扭转每次调整3mm以内.若偏差过大2-3次调整,采用相互垂直方向的两台经纬仪校正，完成后浇筑C50砼固定。

5.2.1.5垂直度调整:在钢柱偏斜方向的一侧打入钢锲或近于千斤顶,在保证单吊柱垂直度不超标的前提下,将柱顶轴线偏移控制到零.最后拧紧临时连接板的大六角高强度螺栓至额定扭矩。

5.2.1.6垂直度监测：同一列柱的钢柱从中间跨向两端扩展，采用两台经纬仪在相互垂直方向的进行监测校正，确保各项指标受控，完成后浇筑C50砼固定。

5.2.2钢梁的安装

5.2.2.1钢梁的安装方法

①钢梁现场拼装

构件的现场拼装在11-14轴之间的裙房屋面上进行,胎架设置在连梁的下方。胎架由型钢焊制而成。钢梁运输到现场后用50T汽车吊运至支撑胎模架上,精确定位后焊接拼装。

②现场焊接：

本工程加劲板互相交接，拼装节点要求高，焊接难度大，焊缝质量是钢廊施工成败的关键。

a.参加施工的焊工必须有熟练的操作技能和和专业理论知识和焊工合格证，并且要求在有效期内担任项目的焊接工作，严禁无证焊工上岗施焊。

b.现场使用的焊条必须有质量证明书，并根据订货要求和有关技术标准按批号对所有的焊条进行外观检查，所有的焊条药皮应干燥牢固、完整、不能有裂纹、气孔及刻痕等缺陷。

c.焊条使用前应根据质量证明书的规定进行烘焙和保温，焊工每次领用的焊条应存放在保温筒内，数量不得超过3kg，存放时间不得超过4h，逾时应重新进行烘干。对当天使用完的焊条应另行堆放，下次尽量使用。

d.施焊前对所焊工件进行清理，将焊接区边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

e.焊工在焊接时严格按照焊接工艺进行施焊。焊接坡口加工后，其尺寸应符合图样要求或焊接工艺规定，将熔渣、氧化层清除干净，并把凹凸不平处打磨平整。

f.焊工在施焊工程中，将每层焊缝的外表焊平滑一些，以便清渣和避免出现死角。每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

g.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，申报焊接技术负责人，查清原因，提出修补措施后，处理。

h.柱梁垫板焊时，垫板要与母材底面贴紧，以保证焊接金属与垫板完全熔合。

i.焊工施焊完后，应及时清理焊渣，对焊缝的外观进行检查，要求焊缝金属表面焊接均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、孤坑和针状气孔等缺陷，并清除焊接处的飞溅物，使所有焊缝质量达到设计和规范要求。

现场焊接工艺如下：