10）附属设备及材料的安装

　　a）给排水及消防系统的附属设备及材料包括阀门、阀件、金属软管等材料，在安装时应与管道的施工同步进行，安装前，应按照相关规定进行各项技术要求的检查，合格后进行安装。

　　b）金属伸缩节及金属软管的安装：在车站内的直线管道上，应根据施工图纸的要求设金属伸缩节，金属伸缩节采用拉杆式（四杆）轴向型波纹管伸缩节，工作介质为自来水，两端连接方式为法兰。金属伸缩节在安装时一端为固定支架，另一端的第一个导向支架距伸缩节距离为4倍管径，第二个导向支架与第一导向支架的距离为14倍管径（见图22）。管道穿越变形缝时应设金属软管，并在两端设固定支架。金属软管应为带金属编织网的金属软管，法兰接口。金属软管的软管和编织网材质为不锈钢且不低于SUS316L，法兰材质为碳素钢。金属伸缩节的固定杆件在安装未完成之前不得松开。管道安装、调整完毕后，将固定杆件松开。安装过程中，不允许焊渣飞溅物掉入波纹管口，不允许波壳受到其它机械损伤和伸缩时受到机械摩擦。对有流向要求的膨胀节应按介质流向箭头的要求进行安装。与波纹接触的保温材料应不含氯离子。

　　c）橡胶软接头：为了防止杂散电流的危害，在进出车站的给排水引入管上应设置橡胶软接头。在所有水泵进出水管上根据需要设置橡胶软接头。橡胶软接头两端可任意偏转、便于调节轴向或横向位移，其材料组成为，主体：极性橡胶；内衬：尼龙麻布；骨架：硬钢丝；法兰：低碳钢。橡胶接头在泵站管道上使用，能有效的减小水泵工作时对排水管道产生的振动。

　　d）阀门、阀件的安装：阀门、阀件在安装前，应作耐压强度试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂等不合格的应再抽查20%、仍有不合格的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力，同时将试验结果进行记录以备查。阀门安装位置、方向应符合设计要求，阀门、阀件的连接应牢固、紧密，不得有渗漏现象。安装后，阀门与管道中心线应垂直，操作机构灵活、准确。阀门安装应保证其型号、规格符合设计要求，表面洁净，朝向正确，启闭灵活。

　　e）潜污泵安装：潜污泵安装顺序：偶合装置底座固定--导杆安装--排水立管安装--泵体就位。潜污泵安装前将水池内建筑垃圾清理干净，以免造成水泵堵塞。潜污泵在池内潜入水中的深度应符合设备技术规定及设计要求。自动耦合装置中的两根导轨应垂直安装并保持互相平行。自动耦合装置中的螺栓、螺母等所有连接件安装时应紧固。水泵自动耦合装置就位前应检查基础的地脚（或膨胀螺栓）的大小、材质，其垂直度必须满足安装要求，螺丝应拧紧，扭矩均匀，螺母、垫圈及底座间接触紧密。潜污泵吊装后，其导向挂件上的两只挂耳，应以导管为中心均匀放置，防止偏向一边而致使水泵倾斜或卡住挂耳破坏密封性能。安装时可以反复提起再吊下，直到使水泵获得正确安装位置。

　　11）水压试验及通水消毒

　　a）给水及消防系统试压：

　　①给水及消防系统试验压力为1.5Mpa，水压试验用清洁水（城市供自来水）作介质，从地面水表井处利用临时管线接至车站水系统入口处（正式管路系统未接通前）注水前，关闭所有附属设备的进水阀及分段处碟阀（与消防系统），并打开管路系统最高点的排气阀，将管路系统内的空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，利用试压泵对系统进行加压，压力逐渐升高到一定数值时，停下来对管路系统进行检查，无问题时再继续加压。

　　②整个加压过程分四次0.6Mpa、0.9Mpa、1.2Mpa、1.5Mpa当压力达到试验压力1.5Mpa时，停止加压，对管路系统进行检查，观察压降情况，在10分钟内，压降不超过0.05Mpa时，既为合格。

　　③水压试验合格后，须进行严密性试验，将管路系统内压力下降至工作压力，保压1小时，进行外观检查，不漏为合格。

　　④系统试压时，应在系统管线的高低点各加一块压力表，试压泵出口处设一块压力表，（见图23）厅层与站台层位差较大的管线系统，考虑到静压的影响，试验压力应以系统内最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

　　⑤压力试验时，如发现有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应对该管路系统按照水压试验流程重新进行试验。试验用压力表须经校验，精度不低于1.5级，压力表的满刻度值为2.0Mpa。（水压试验流程见图）

　　12）排水系统试压（试验）

　　a）地铁车站排水系统分为无压、有压排水系统；区间隧道泵房、车站废水泵房及污水泵房的排水（污）系统为有压排水（污）系统，应按照要求进行压力试验，其它排水系统为无压（重力）排水系统，只做灌水试验。

　　b）无压排水系统灌水试验：无压排水系统管材为U-PVC管，安装完毕后只做灌水试验，向系统内灌水十五分钟后，再灌满延续5分钟，液面不下降为合格，排水系统管路内灌水高度不低于最高排水位。站厅地漏落水管灌水高度不低于站厅地面地漏。

　　c）有压排水系统试压：有压排水系统管材为镀锌钢管，安装完毕后应做压力试验，试验压力0.4Mpa。保压三十分钟，无压降为合格。污水有压排水系统试验压力0.4Mpa。保压24小时，保压期内，进行系统管路外观检查，不漏无压降既为合格。

　　13）给水（生活用水）系统通水冲洗

　　a）给水系统在压力试验合格后，须进行通水冲洗，冲洗水用清洁水（城市供水），冲洗前先检查管路系统内连接的所有附属设备，站厅层电热水器、卫生间给水管应与主干管隔断，以免有体积较大的留存脏污、杂物等进入管道而引起堵塞。待主干管冲洗干净后，再冲洗各支管。

　　b）冲洗流量不小于1.5m流速，根据自来水进口处水表流量来判断冲洗流量是否满足要求。（管道通水能力应满足20升秒）。水冲洗的排放管接在区间泵房处，冲洗水排入区间隧道排水沟内，在利用废水泵房潜水泵抽至地面城市排水系统。

　　c）水冲洗应连续进行，冲洗时间应根据出口处的水色与入口处的水色是否一致来确定，当出口水色和透明度与入口处目测基本一致时为合格。

　　14）给水管线消毒、冲洗

　　a）给水管线部分在系统冲洗完毕后，需要进行管道消毒，用每升含20～30mg游离氯的水在管道中留置24小时以上进行消毒。

　　b）采用自制水箱（1m3）配制消毒液，向管路系统内加灌，按每升水加20～30mg纯游离氯（20～30gm3）进行配制；配制时先将水箱内加水，将游离氯缓慢到入水中，并搅拌至均匀。配制好消毒液后，打开进水阀门，向管路内加灌至满位置，停留24小时进行消毒。

　　c）消毒工作完成后，将管路内消毒液采用泄水阀排放至隧道排水沟内，同时打开清洁水源阀门对消毒液进行稀释，利用区间废水泵房内废水泵将稀释后的消毒液排放至城市排水系统内。

　　d）给水管线在消毒工作完成之后，须再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验水质未被污染，方可使用。

　　（三）环控专业

　　地铁车站环控系统由隧道通风系统（包括区间隧道和车站隧道）、车站大、小系统组成。

　　1.环控专业施工工艺流程，见图24。

　　2.环控专业的施工要点

　　1）主要设备运输安装方法

　　a）隧道风机安装：隧道风机是属于大型轴流风机类，其直径约2000mm，重量为2500kg左右，是地铁机电安装工程中体积大重量重的大设备，风机主要安装在车站站厅、站台的隧道风机房内，用于车站隧道和区间隧道的送排风。由于是整体设备安装就位，其施工工艺较简单，但由于地铁施工场地狭小，其吊装运输难度较大。运输见图25。（图见附件）

　　c）施工方法

　　①施工准备：进入轨行区施工必须按照业主的要求，提前申报，填写申请报告。在得到现场监理的签字认可之后，方能进入轨行区施工。

　　②基础复测、验收：设备安装前应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收，检查的主要项目有：a.基础表面有无蜂窝、空洞；b.基础标高和平面位置是否符合设计要求；c.基础形状和各部主要尺寸、预留孔的位置和深度是否符合要求。风机基础的允许偏差见表9：

　　③作好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。待基础现场打扫干净，根据设计和设备底座地脚螺栓孔，在基础上准确的放出设备纵横中心线，并放出减震器定位线。为设备就位作好准备。

　　④设备出库、运输通风系统的隧道风机，通过轨道车直接运到隧道区间风机房或车站内站台的吊装孔处。具体时间根据业主批准的《轨行区作业令》上的时间进行。

　　⑤设备就位：减震器安装完成并检查核对无误后，便可就位风机设备，风机就位时，用千斤顶将设备顶起略高出减震器上表面50mm，通过轨道或型钢缓慢将风机移至基础上，对准减震器和设备底座螺栓孔，将风机放至减震器上，拧定位螺栓。

　　⑥风机就位工作完成后，应检查各承载减整器是否受力均匀，各压缩量是否一致，是否有歪斜变形，如有不一致，应重新进行调整，直到设备技术文件的规定。

　　d）水泵安装

　　冷冻、冷却水泵设备到货时为整体供货，由于该设备体积较小，重量相对较轻，安装时搬运和调整都比较方便，但在安装时必须注意以下几点。

　　①水泵基础经复查必须达到设计及规范要求。并经过应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收。

　　②水泵吊运时，捆绑绳索应置于泵与电机的两端，切不可置于电机吊环和水泵的轴上。正确的吊运图如图26：（图见附件）

　　③水泵的减震器与减震台架应先放置在基础上，并调整其台架上表面的水平度使其达到设计要求。

　　④水泵就位于台架上后，应检查台架下减震器受力是否均匀，压缩量是否一致，如不一致，应重新设置减震器的位置。

　　⑤水平度的调整，应用水平仪在水泵的轴上或在水泵出口的法兰上。其纵、横向水平度应符合设备技术文件的规定，当无规定时，纵向安装水平偏差不大于0.11000；横向水平偏差不大于0.21000；

　　⑥检查并调整电机轴与水泵轴的同轴度，用百分表在联轴器上测量两轴的径向及角向位移，调整电机轴使其达到规范要求。

　　⑦在安装就位调整完毕后，再固定好水泵底座导向块。

　　⑧联轴器处必须设置保护罩，以避免不小心伤及操作人员。

　　⑨水泵与管道的连接处必须设置防震橡胶接头，严禁钢管与水泵直接强行连接，水泵进出水管处必须设置固定支架。

　　e）冷水机组安装

　　冷水机组运到现场时是整体设备，其重量及外形尺寸相对较大，在安装就位时吊运难度较大，

　　①安装工艺流程（图见附件）

　　②施工方法：基础复查、验收：设备安装前应同监理、土建施工方等单位一起对基础进行复查验收，复查基础的外观质量、几何尺寸、纵横中心线、标高、上表面平面度、地脚螺栓孔尺寸等是否设计要求，做好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。基础放线：基础现场打扫干净，在基础上放出设备的纵横中心线，并在附近定出标高基准点。开箱检查：检查设备的出厂证明书、装箱单、合格证、技术说明书等是否齐全，对照装箱单查对所供的零配件是否齐全，设备的外观是否有损伤、锈蚀或保温破坏等现象，做好检查记录并签字归档。设备就位：用千斤顶将设备顶起，高出基础上表面约50mm后，在设备底座下垫排子（自制的专用工具）、滚杠，用手拉葫芦牵引，使设备缓慢移动到基础上方并大致对准纵横中心线，最后拆掉滚杠和排子将设备放置在基础上（见图28）。设备调整：安装就位后，应对设备进行精调，用千斤顶微调其纵横中心线，在设备底座下减振器安装位置处垫薄铜片调整设备的水平度。其允许偏差应符合设备技术文件的规定，如无规定时，中心线偏差为±0.5mm，纵横向安装水平度均不应大于11000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。

　　f）组合式风阀安装

　　①在通风空调系统中，存在着几何尺寸较大的风井、风道，系统运行时，不同的运行工况，需要不同的风量甚至关闭相应的风道，为了达到不同的运行条件，在这些风道中设置了不同规格的组合式风阀，以用来进行控制系统的新风调节、混风调节以及排风调节等。组合风阀的结构特点是由底框架、单体式风阀、执行器和传动机构四部分组成，执行器可通过联杆机构带动阀片作0°～90°范围内往复运动，完成启闭动作，达到控制气流的目的。结构简图如下图29：

（图见附件）

　　③底框组装：

　　底框部分是由若干小框架连接而成的，组装场地应选在靠近安装位置的附近地面上，场地应打扫干净，凹坑处应用薄木片支垫水平，然后将各个小框架逐块连接成一个整体，并拉粉线检查框架的对角线、工作面的平面度，其偏差值应符合设备技术文件的规定。组装过程中若遇到小框架几何尺寸与设计不相符时，应经设计和监理部门批准才能在现场修改。

　　④单体风阀安装：单体风阀安装应按设备技术文件提供的传动支撑位置打孔图进行，先在各支撑点和风阀连接中加入内藏式限位支撑并和底框连接在一起，内撑及限位块的位置见传动支撑位置打孔图（图见附件）。

　　内撑安装在左右槽钢中间位置，用M6×12的螺钉紧固在左右槽钢中间，装配时先把内撑和底框之间的螺栓拧紧，然后把节点按传动中所示的位置安装好；限位块也是安装在左右槽钢之间，装配时可先安装一边支撑板，用螺钉将支板和槽钢以及限位块联结好，然后在另一侧单个风阀安装好后，再安装另一侧支撑板；最后安装轴及摇臂，注意调节螺钉的松紧，以便使轴转动灵活，个别不能灵活转动处，可用绞刀绞制两支撑板的孔，轴穿上并转动灵活为止（见图31）。

　　装好内撑及限位块后，即可拧紧所有的底框螺栓。螺母及压板应先安装在单体风阀上而不拧紧，待对准其孔后（用小圆钢调整）最后拧紧。（见图32），如果螺母压板太长，安装时不易放入两阀体槽钢之间，可在现场根据实际载短安装。单个风阀全部安装紧固后，便可安装电动执行器，执行器有两种安装方式，一种是风阀水平安装形式；另一种是风阀垂直安装形式。（见图33、图34）（图见附件）

　　⑤传动机构安装与调试：根据设备技术说明书，在安装固定好的风阀接缝处用盖板盖好，并转孔用拉铆钉固定死，用固定叶片夹具把叶片固定在全开的位置上，然后依次安装接点、下拉杆、小摇臂、双摇臂、传扭轴、万向节以及联轴器等传动零部件。安装完成后，最后全面检查各连接处的螺钉、销钉、铆钉是否都紧固可靠，最后便可进行单机调试。运行准备：运行前应仔细检查框架的固定是否牢固可靠；仔细检查运动件及支撑件是否安装牢固；仔细检查风阀与框架的联结是否牢靠；仔细检查组合风阀周围有无影响运动的障碍物；认真阅读、熟悉《执行器说明书》。运行：由电控部分送电，由现场手操器进行操作。启动风阀，检查阀片的动作与开启指示灯是否一致；检查阀片运行时有无异常响声。关闭风阀，再检查阀片动作与关闭指示灯是否一致；阀片与阀体有无变形；如果一切正常，再在一小时内进行十次启闭动作，并在阀片全开和关闭位置时调整好设置在电动执行器上的限位开关。运行完成后，将现场操作切换道控制室。

　　2）风管的施工方法

　　a）基本要求：材料：风管材料选用镀锌钢板、冷轧钢板，根据风管的大边尺寸以及其作用是用着送风或是回排风、排烟的不同，板材的厚度也不同，详见设计或招标文件要求。加工场地：风管的制作加工场地设置地下负一层（站厅层）专门的铆工制作棚中进行，制作棚设置制平台，所有的风管作均需要在平台上进行，以保证风管的制作精度。

　　b）风管制作：

　　A、对于镀锌板风管的制作，其规格多、工作量大，为了节约成本，提高工作效率，不仅要对图纸进行仔细完全的消化，而且在购料前还考虑到材料的合理利用，为此，采用定尺购料，以便在现场少拆料、少边角料。例如：图35所示（图见附件）

　　要制作的风管的截面尺寸为长×宽×高=L×a×b，那么板材的定尺公式为：L×B=L×[2（a+b）-（8δ+4χ）+4y]式中：L为定尺板长度，B为宽度，δ为板厚，χ为风管负偏差，y为风管咬口宽度。

　　B、定尺板料完成后，便可进行风管的成型制作，先将板料在咬口机上折边，然后再划线进行折方，最后合缝成型。一般，风管壁厚小于1.2mm、截面大边尺寸小于1.5米的，均采用一条合缝，并采用联合角咬口。单节风管在上法兰之前，必须检查截面尺寸，防止风管的扭曲，否则、会产生组对后风管的整体扭曲。风管法兰之间的连接，对于镀锌板风管，采用翻边铆接，如图36、37所示：（图见附件）

　　C、风管的翻边宽度应为8～10mm，不允许超过连接螺栓孔，所用铆钉必须符合设计或规范的规定，以保证法兰的连接强度，铆钉间距100～150mm，必须注意，风管两片法兰应保证平行，且垂直风管的轴线，这样风管翻边应平整，有裂缝的地方应用锡焊。

　　D、为避免矩形风管变形和减少系统运行时管壁振动而产生噪声需进行风管加固，当矩形风管大边长≥630mm时、保温风管大边长≥800mm时、风管长度在1000～1200mm以上时，均应采取加固措施，用角钢加固，以保证风管壁的强度。

　　E、镀锌风管法兰及加固若采用铆接，法兰及铆钉的规格选用应符合设计或招标文件的规定：（图见附件）

　　F、风管加固间距：风管大边长在630～800mm时，加固间距为1000～1200mm；风管大边长≥1000mm时，加固间距为700～1000mm。

　　G、对于冷轧板风管，应采用折方成型，角焊合缝，由于风管的截面尺寸较大，为避免焊接变形，采用对角两条角焊缝，应注意焊接时由两名焊工同时进行，并采用跳跃对称焊接的方法，控制焊接变形。如图38所示：

　　H、冷轧板风管与法兰的连接方式与镀锌风管的连接基本相同，只是将铆钉连接，改成为法兰与风管的段焊连接。应采用翻边断焊连接，而不采用法兰与风管连续周边焊连接，这样可以消除由于板材较薄法兰角钢较小而引起连续焊接热变形，如图39所示。（图见附件）

　　c）风管的吊装

　　①风管吊装前，其单节之间的组对工作也为重要。组对前应先确定风管的组对场地，一般选在风管安装位置的正下方，以避免组对好的风管来回搬运所产生的变形，组对现场必须打扫干净。最后，将合格的风管运至现场，按编号顺序进行组对。连接时送风管所采用的法兰密封垫应选用橡胶片，回排风管排烟风管法兰垫片应采用耐热橡胶垫片。

　　②根据地铁施工的特点，其施工空间小，管道交叉多，如果风管的吊装采用常规的方法是不可行的。由于此风管安装位置紧贴屋顶结构层，且大量的需要保温，如果分段吊装，不仅各段之间的法兰处上侧螺栓不能联结拧紧，特别是OTE风管长边2500㎜（也有3150㎜）太长，顶上的空间很小，如果在上面去连接，保证不了风管的密封性，而且保温风管上面的保温质量也达不到要求。所以本方案采用全长风管（站厅层或站台层风管）整体吊装，风管的连接在地面进行，其法兰连接螺栓靠地面的一侧，等到风管吊离地面1.5m左右进行施工操作，但其它三面的螺栓都可以在地面全部拧紧，当风管的四边螺栓都穿连并拧紧完成后，这时的高度应保持在1.5m左右，并进行保温。待风管保温工作完成，缓慢均匀的将风管吊装到所需要的高度，这样的吊装，风管的密封性和保温的内在质量等都能达到设计和规范的要求。必须注意：因风管的截面尺寸大而壁厚较薄，整体吊装一定要控制各吊点的均匀受力，以避免产生变形。如下图所示，为吊点的布置示意：

　　③根据风管的总重量，计算出吊点的数量（组数），选用起吊机具的型号，其吊点的间距为6-8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个过程必须有专人统一指挥。

　　④风管吊架结构及设置：该系统风管均为矩形风管，并安装于站厅、站台的屋面下方，风管吊架采用双吊杆结构，托铁采用角钢制成，托铁上穿吊杆的螺栓孔距离应比风管宽60mm（每边宽30mm），如果是保温风管时，吊杆螺栓孔距应比风管宽100mm（每边宽50mm），为了便于调节风管的标高，在吊杆的下端部应套有50～70mm的丝扣，吊杆的上端应直接焊在屋面下的预埋钢板上，如果未设有预埋钢板，应在吊杆的上端焊接角钢并用膨胀螺栓固定在屋面下；吊架的设置应根据风管的中心线，找出吊杆的敷设位置，即按托铁的螺栓孔间距或风管中心线对称安装，成批吊架应排列整齐，在预有混凝土钢筋时，可着局部的调整，但不应影响外形的美观。吊杆的结构如图41所示：

　　③根据风管的总重量，计算出吊点的数量（组数），选用起吊机具的型号，其吊点的间距为6-8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个过程必须有专人统一指挥。

　　④风管吊架结构及设置：该系统风管均为矩形风管，并安装于站厅、站台的屋面下方，风管吊架采用双吊杆结构，托铁采用角钢制成，托铁上穿吊杆的螺栓孔距离应比风管宽60mm（每边宽30mm），如果是保温风管时，吊杆螺栓孔距应比风管宽100mm（每边宽50mm），为了便于调节风管的标高，在吊杆的下端部应套有50～70mm的丝扣，吊杆的上端应直接焊在屋面下的预埋钢板上，如果未设有预埋钢板，应在吊杆的上端焊接角钢并用膨胀螺栓固定在屋面下；吊架的设置应根据风管的中心线，找出吊杆的敷设位置，即按托铁的螺栓孔间距或风管中心线对称安装，成批吊架应排列整齐，在预有混凝土钢筋时，可着局部的调整，但不应影响外形的美观。吊杆的结构如图41所示：（图见附件）

　　④根据风管的总重量，计算出吊点的数量（组数），选用起吊机具的型号，其吊点的间距为6-8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个过程必须有专人统一指挥。

　　⑤风管吊架结构及设置：该系统风管均为矩形风管，并安装于站厅、站台的屋面下方，风管吊架采用双吊杆结构，托铁采用角钢制成，托铁上穿吊杆的螺栓孔距离应比风管宽60mm（每边宽30mm），如果是保温风管时，吊杆螺栓孔距应比风管宽100mm（每边宽50mm），为了便于调节风管的标高，在吊杆的下端部应套有50～70mm的丝扣，吊杆的上端应直接焊在屋面下的预埋钢板上，如果未设有预埋钢板，应在吊杆的上端焊接角钢并用膨胀螺栓固定在屋面下；吊架的设置应根据风管的中心线，找出吊杆的敷设位置，即按托铁的螺栓孔间距或风管中心线对称安装，成批吊架应排列整齐，在预有混凝土钢筋时，可着局部的调整，但不应影响外形的美观。吊杆的结构如图41所示：（图见附件）

　　d）风管保温

　　①风管的保温材料选用δ=40～50mm、容重为48kgm3的的风管用玻璃棉板，外贴W38特强防潮防腐蚀半光泽黑色贴面。空调风管设在空调房间内，保温厚度使用δ=40mm；空调风管穿越非空调房间内，保温厚度使用δ=50mm，在空调风管穿越墙体、楼板处，其保温层不得间断。

　　②保温施工，首先应粘贴保温钉，根据现场经验及美观要求，保温钉在风管表面须布置均匀，且在纵横方向上应保持在同一直线上，可在壁上先放出纵横直线，再用专用胶水将胶钉粘在纵横直线的交点处，胶钉粘完后，一般24小时后方可贴保温棉。其数量应满足：底面不少于16个平方米，侧面不少于12个平方米，顶面不少于8个平方米。首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120㎜。

　　③保温时应根据材料的供货尺寸以及风管的周长，将保温材料裁成所需要的尺寸，沿风管一周包扎，并在风管的上侧留一条合缝，用铝箔胶带粘牢。

　　④保温层沿风管纵向，严禁跨法兰连续整体包扎，及在加固角钢或法兰连接处，保温层必须断开，并紧贴管壁及法兰角钢，不许有间隙存在，然后在此断开处多贴一层宽约200mm的保温棉，以避免产生冷桥而损失冷量。

　　附件下载：地铁建设机电设备安装施工工法