2.2工程内容： (1).12＃泊位至库区DN200管线1条增加电伴热并保温。 (2).TK301罐内增加加热器一套;罐体保温。 (3).TK201～205罐抽罐底油口改造(改至清扫孔) (4).TK201和TK202罐内装内壁喷沙,刷防静电漆. (5).TK201、TK202、TK205装内浮盘. (6).增加一台装船泵 2.3建设工期：净工期60天。 第二章主要施工技术方案 （一）材料验收 原材料进入施工现场入库时，现场质检员必须严格检查验收，所进场材料必须具有： 1、材料质量证明书； 2、焊接材料质量合格证书； 3、外购件质量合格书。 质检员必须对质量证明书与材料进行核对准确，对外购件规格、型号、数量进行核实合格后才准予投入安装使用。 （二）主要施工技术措施 1.罐内防腐 (1).首先打开罐上所有人孔以及透光孔,保证罐内亮度及通风需要. (2)为保证安全,且为了施工方便,罐内搭设满堂红脚手架. (3).喷沙及刷油漆时,在人孔处设一台鼓风机,保证通风及罐内供痒氧. (4).罐内喷沙完成经检查合格后,刷两遍防静电漆. （三）工艺设备、管道安装方法及技术措施 1、基础测量复检工序 土建（基础浇制结束）→基础合格交付（监理交接手续）→基础复检（对基础尺寸检验）→基础复检结束（合格）→基础就位 2、设备就位安装 （1）泵类等设备就位：采用人工或吊机就位在基础上，调整纵、横向水平度，采用斜铁垫板调整正确，就位固定安装。 3、工艺管道安装、焊接： （1）管道安装：按正确尺寸长度划线，用切割机下料，切口表面平整，取消毛刺、凹凸、熔渣、氧化铁、铁屑等，用磨光机对管道焊口倒角，坡口角度为30－35度，后用人工搬运固定上管位置上，按坡度要求走向，横平竖直，配管时拼装间隙为0.5－1.5mm，两管连接不得有错位现象，用工艺卡固定，然后采用手工电弧焊焊接，必要时可采用手工氩焊打底，J422焊条电弧焊盖面，管道平面应用水平尺校验，管道焊缝按规范标准要求执行。 （2）管道三通安装：按工艺要求，放样制作工艺样板，按样板在管道上划线，人工气割下料，消除氧化铁，拼装定位，水平及垂直度正确，后用手工电弧焊焊接焊缝。 （3）弯头管件安装：管接目接装时，用磨光机对管口倒角，坡口角度为30－35度，接装间隙应为0.5－1.5mm，接头不得有错位角度正确定位，然后用手电弧焊焊接焊缝。 （4）法兰安装：法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰及管道拼装时，管道伸进法兰厚度23。要用直角尺、水平尺校验，正确定向固定后，采用手工电弧焊接正、反面角焊缝。 （5）阀门安装：阀门应从每批中抽查10％，进行强度和严密性试验。安装阀门时要正确定位，定向固定连接，紧固时要对角固定。 （6）螺栓、螺母安装：紧固件螺纹应完整、无伤痕，螺栓、螺线应配合良好，法兰与阀门，盲板等连接定位，坚固时要对角固定，无松动或卡涩现象。在室外紧固件要用黄油保护。 （7）管道支架制安：按支架图纸尺寸要求，正确划线，人工火焰切割下料，采用手工电弧焊接，定位固定在基础座板上，支架固定管道。对管道支架应进行外观检查，不得有漏焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予纠正。 4、工艺管道压力试验 整个系统管道、管件、阀门、法兰等安装结束后，与主机连接外用阀门封闭，采用自来水向系统管道内注入水，压力为设计压力的1.5倍，保持压力不变，对系统管道所有的焊缝进行检查，整个焊缝无渗漏，无降压，检查焊缝一切正常后，然后缓慢打开排气阀，进行系统排水。 5、工艺管道系统吹洗： 整个系统管道要采用压缩空气对管道进行吹扫，管道尾头安装排污阀，空气注入时，阀门闭合，待空气到一定压力时，打开排污阀进行吹扫排污，循环工作4－5次，将管道内污物全部排净。 （四）工艺管道主要施工要求 1、工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用经设计部门审批。 2、管子、管道附件、阀门及焊条必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。 3、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面： A.无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等现象。 B.不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 C.螺纹密封良好，精度和光洁度应达到设计要求或制造标准。 4、钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。 5、低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，每抽查20％，如仍有不合格，则需逐个检查，其试验压力为公称压力的1.5倍。 6、检验合格的阀门，应及时排除内部积水。密封面应涂防锈漆，关闭阀门，封闭出入口。 7、阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 8、弯头、法兰、盲板及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。 9、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应平整，无损伤。凸面的高度海里低于凹槽的深度。 10、螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 11、称直径小于或等于50mm的中、低碳素钢管，一般应用机构法切割。管径大或不能切断时，使用自动或手动的氧乙炔焰切断。 12、管子的切口质量应符合下列要求： A.切口表面平整，不得有裂、重皮。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等予以清除。 B.切口平面倾斜偏差为管子直径的1％，不得超过3mm。 13、弯管的最小弯曲半径应符合GB50235－98《工业金属管道工程施工及验收规范》中的规定。 14、管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。 15、管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予纠正。 16、管道焊接接头的坡口加工、组对，热处理及焊接检查的基础技术要求，应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－98）的规定。 17、本工程的工艺管道在配管时必须倒角处理，坡口角度为45度±1.5钝边不应大于2mm，间隙应为0－1mm。 18、焊接以平焊或横烛焊位置最为理想，根据焊条的种类不同，焊条的保持角度和运条速度至关重要，为了防止咬边和夹渣，从而得到良好的焊接效果。19、壁厚相同的管子、管件组对应符合下列要求： 管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：（1）SHA级焊缝不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。（2）SHB级焊缝不应超过壁厚的20％，且不大于2mm。 20、不同壁厚的管子、管件组对应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－98）的规定。 21、焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝使用前应进行清理。 22、在配管施工中，要注意在作业和第一阶段都进行必要的检查，确认合格后才能开始下一项作；在配管施工中需要进行的试压，检查项目如下： （1）材料检查 （2）焊接检查 （3）耐压试验 23、管子、管件在施工前和施工后应进行焊前预热和焊后处理。其要求应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－98）的规定。 |